На фрезерных станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, фасонные поверхности, фрезеруют пазы, шпоночные канавки, зубья прямозубых и винтовых цилиндрических зубчатых колес, обрабатывают сложные поверхности набором фрез, нарезают резьбу. Рассмотрим основные работы, выполняемые на горизонтально и вертикально-фрезерных станках.
Горизонтальные плоскости обрабатывают цилиндрическими фрезами (рис. 11 a) на горизонтально-фрезерных станках либо торцевыми фрезами (рис. 11 в) на вертикально-фрезерных и продольно-фрезерных станках.
В большинстве случаев более производительна обработка торцевыми фрезами, крепление которых в шпинделе более жестко, число одновременно работающих зубьев больше, чем у цилиндрических фрез, и благодаря этому они работают более плавно. Наиболее производительна обработка плоскостей торцевыми фрезами со вставными ножами, оснащенными твердыми сплавами.
Вертикальные плоскости обрабатывают на горизонтально-фрезерных станках торцевыми или дисковыми фрезами, на продольно-фрезерных — торцевыми и на вертикально-фрезерных — концевыми фрезами (рис. 11в, г, д).
Наклонные плоскости и скосы обрабатывают на горизонтально-фрезерных станках угловыми фрезами (рис. 11e) или на вертикально-фрезерных станках с поворотной головкой — торцевыми (рис. 11 ж). При этом шпиндельную головку поворачивают на необходимый угол.
Прямоугольные пазы и уступы фрезеруют дисковыми фрезами на горизонтально-фрезерных или концевыми — на вертикально-фрезерных станках (рис. 11з,и).
Пазы Т-образные и типа «ласточкин хвост» фрезеруют на вертикально-фрезерном станке в два прохода. Ранее прорезают прямоугольный паз цилиндрической концевой фрезой, а затем окончательно обрабатывают паз фрезой соответствующего профиля (рис. 11 к, л).
Шпоночные пазы открытые обрабатывают на горизонтально-фрезерных станках дисковыми фрезами (рис. 11о), а закрытые — на вертикально-фрезерных станках концевыми (рис. 11м) или специальными шпоночными фрезами.
Фасонные поверхности обрабатывают фасонными фрезами соответствующего профиля (рис. 11л, р) преимущественно на горизонтально-
фрезерных станках, а сложные пространственные фасонные поверхности — на специальных копировально-фрезерных станках.
Сложные поверхности, представляющие собой сочетание горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей, а иногда и криволинейных поверхностей, часто фрезеруют набором фрез на горизонтально- и продольно-фрезерных станках (рис. 11с).
Фрезерные станки имеют весьма широкую область применения и разделяются на две основные группы: станки общего назначения и специализированные. К первой группе относятся станки консольные и бесконсольные, продольно-фрезерные, станки непрерывного фрезерования (карусельные и барабанные). Ко второй группе относятся станки копировально-фрезерные, зубофре-зерные, резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные шлицефрезер-ные и др. Типоразмеры станков характеризуются площадью рабочей (крепежной) поверхности стола или размерами обрабатываемой заготовки (при зубо- и резьбообработке).
Приспособления для установки и закрепления заготовок на фрезерных станках — это различные прихваты, подставки, угловые плиты, призмы, машинные тиски, столы и вспомогательные инструменты, механизирующие и автоматизирующие закрепление заготовок и тем самым сокращающие вспомогательное время.
Прихваты (рис. 5.10, а) используют для закрепления заготовок или каких-либо приспособлений непосредственно на столе станка с помощью болтов. Нередко один из концов прихвата Попирается на подставку 1 (рис. 5.10, б).
Если при обработке заготовок необходимо получить плоскости, расположенные под углом одна к другой, то применяют угловые.
Рис. 5.8. Установка торцовых насадных фрез на шпиндель станка: 1 — фреза; 2 — шпонка; 3 — винт; 4 — шпиндель
Рис. 5.9. Установка концевых фрез с цилиндрическим хвостовиком в патроне:
1— фреза;2 — цанга; 3 — гайка; 4 — патрон
Машинные тиски могут быть простыми неповоротными (рис. 5.12, а), поворотными (поворот вокруг вертикальной оси, рис. 5.12, б), универсальными (поворот вокруг двух осей, рис. 5.12, в) и специальными (например, для закрепления валов, рис. 5.12, г): с ручным, пневматическим, гидравлическим или пневмогидравлическим приводом.
Столы для установки и закрепления заготовок бывают неповоротными (рис. 5.13, а) и поворотными (рис. 5.13, б) с ручным, пневматическим, гидравлическим или электрическим приводом. Поворотные столы позволяют обрабатывать на станке фасонные поверхности заготовки, а также применять метод непрерывного фрезерования, когда во время обработки одной заготовки уже готовые детали снимают и на их место устанавливают новые заготовки. Непрерывное вращение стола обеспечивает отдельный привод или привод станка.
2 3 4
Рис. 5.10. Прихваты и подставка:
а — прихваты для крепления детали непосредственно на столе станка; б — прихват, опирающийся на подставку: 1 — подставка; 2 — прихват; 3 — болт; 4 —заготовка
Рис. 5.11. Угловые плиты: а — обычные; б — универсальные, допускающие поворот вокруг одной оси; в универсальные, допускающие поворот вокруг двух осей
Рис. 5.12. Машинные тиски: а — неповоротные; б — поворотные; в — универсальные; г — специальныеР ис. 5.13. Столы:
а — неповоротный; б — поворотный: / — кронштейн для крепления стола на станке; 2 — стопор; 3 — шкала отсчета угла поворота; 4 — рукоятка ручного попорота
Нередко на фрезерных станках (как и на токарных) для закрепления заготовок, имеющих цилиндрические поверхности, используют кулачковые поводковые и цанговые патроны (рис. 5.14).
Значительного сокращения вспомогательного времени и повышения производительности труда при фрезеровании достигают благодаря применению механизированных и автоматизированных зажимных приспособлений, которые в условиях крупносерийного производства нередко используют вместе с загрузочными устройствами.
При работе на фрезерных станках для закрепления заготовок широко применяют универсально-сборные приспособления (УСП), которые собирают из готовых нормализованных взаимозаменяемых деталей (рис. 5.15). После обработки на станке партии заготовок такое приспособление разбирают и из его деталей конструируют новые приспособления. Универсально-сборные приспособления позволяют значительно сократить сроки на проектирование и изготовление устройств, необходимых для закрепления заготовок, что особенно важно в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Рис. 5.14. Патроны:
а — кулачковый: / — кулачки; 2— корпус; 3— коническая шестерня с отверстием под ключ; 4 — зубчатая рейка для перемещения кулачков; б — поводковый: / — поводок; 2 — винт крепления поводка; 3 — скоба для крепления поводка; 4 — задний центр; 5 — винт крепления заготовки; 6 — заготовка; в — цанговый: / — винт крепления патрона; 2 — хвостовик; 3 — цанга; 4 — заготовка
studfiles.net
Основные работы, выполняемые на сверлильных станках.
Получение и обработку отверстий с помощью различных режущих инструментов производят на сверлильных, токарных, револьверных, расточных и некоторых других металлорежущих станках. На сверлильных станках выполняют такие виды работ:
1- сверление (рис.4,а)—один из самых распространенных способов образования отверстий в сплошном материале с помощью сверл;
2 - рассверливание (рис.4,б)— процесс увеличения сверлом имеющихся отверстий;
3 - зенкерование (рис. 4,в) — обработка цилиндрических литых, штампованных или предварительно просверленных отверстий зенкером для придании им правильной геометрической формы, необходимых размеров н шероховатости поверхности;
Рис.4 Схема обработки отверстий.
4 - растачивание отверстий резцами (рис.4, e, д) осуществляют тогда, когда координаты осей отверстий должны быть точно расположены;
5 - развертывание (рис. 4,е) - обработка отверстий для получения точных размеров и малой шероховатости поверхности;
6 - зенкование (рис. 4, ж) - образование цилиндрических или конических углублений в предварительно просверленных отверстиях под головки болтов, винтов или других деталей с помощью цилиндрических и конических зенкеров (зенковок);
7 - цекование (рис. 4,з, и)- обработка торцевых поверхностей под гайки, шайбы и кольца ножами (пластиками) или торцевыми зенкерами;
8- нарезание резьбы в отверстиях метчиками (ряс. 4, к). При нарезании резьбы в глухих отверстиях станок должен быть снабжен устройством для
реверсивного (обратного) вращения шпинделя, чтобы можно было вывинтить датчик из нарезанного отверстия.
При работе на сверлильных станках режущий инструмент, вращаясь вокруг своей оси, совершает главное движение, а перемещение его вдоль оси является движением подачи (рис. 4, a). Такая схема сверления отверстий наиболее распространена, но при такой схеме ось отверстии может отклониться в сторону. Это отклонение возрастает с увеличением глубины отверстия. Поэтому при сверлении глубоких отверстий (l/d >5) используют станки для глубокого сверления, в которых вращательное движение придают заготовке (главное движение), а поступательное — сверлу (движение подачи). При stom отклонение оси отверстия значительно уменьшается.
Сверла
1. Типы сверл. Различают такие основные типы сверл:
1) перовые (рис.5,а), представляющие собой стержень или закрепленную в оправке пластинку с режущими кромками, заточенными под углом 2φ=80... 150˚. Применяют их сравнительно редко — преимущественно при сверлении отверстий в твердых поковках и отливках, обработке ступенчатых отверстий;
2) спиральные (рис. 5,б), которые широко используют при работе на сверлильных, токарных, револьверных и других металлорежущих станках;
3) сверла для глубокого сверления однолезвийные (рис. 5,в) и двухлезвийные (рис. 5,г), используемые при сверлении отверстий, глубина которых превышает диаметр в 5 и более раз;
4) центровочные (рис. 5,д), предназначенные для образования центровых гнезд в заготовках, обрабатываемых на станках в центрах.
Рис. 5 Типы сверл
2. Спиральные сверла — наиболее распространенный тип сверл. Изготавливают их диаметром 0,1...80 мм. Состоит спиральное сверло (рис.6,а) на режущей части 1, направляющей 2, шейки 3, хвостовика 4 и лапки 5. Режущая часть выполняет основную работу резания. Направляющая - направляет сверло в отверстии и обеспечивает образование отверстия нужного диаметра. Хвостовик предназначен для крепления сверла в шпинделе станка и может быть коническим или цилиндрическим. Сверла с коническим хвостовиком крепят непосредственно в шпинделе станка, а с цилиндрическим - с помощью патронов. Лапка служит упором при выбивании из шпинделя сверл с коническим хвостовиком. У сверл с цилиндрическим хвостовиком (рис. 6,б) поводок 5 предотвращает проворачивание сверла в патроне.
Рис.6 Элементы, геометрические параметры и заточка спиральных сверл
Режущая часть (рис. 6,в) включает в себя переднюю 6и заднюю 7 поверхности, главные 8 и вспомогательные 9 режущие кромки а также поперечную кромку 10. Передней поверхностью сверла является поверхность канавки, по которой сходит стружка. Задняя поверхность - это обращенная к поверхности резания поверхность, образованная при заточке сверла.
Главные режущие кромки сверла образуются пересечением передних и задних его поверхностей. Угол между ними 2φ у сверл для обработки стали и чугуна 116...118˚, для сверления мягких и вязких материалов (алюминия, силумина) - 80...90˚, для сверления твердых и хрупких материалов - 130... 140˚. Для повышения стойкости сверл применяют двойную заточку, при которой кроме основного угла при вершине 2φ =116... 118˚ на длине 0,24 получают дополнительный угол 2φ = 70...75˚, (рис. 6,г). Применяют и другие формы заточки сверл для повышения их стойкости.
В главной секущей плоскости NN (рис. 6,д), нормальной к главной режущей кромке, сверло имеет форму резца с присущими ему геометрическими параметрами. Передний угол сверла у измеряется в этой плоскости. Образован он касательной AM к передней поверхности сверла в точке А и линией АК, перпендикулярной к плоскости резания в той же точке А. Задний угол α измеряется в плоскости 0 – 0, параллельной оси сверла. Это угол между касательными к задней поверхности сверла и к окружности, образующейся точкой А при вращении ее вокруг оси сверла. Максимальны значения переднего угла (у = 25...32˚) и минимальны значения заднего угла (α - 6...8˚) в точках у периферии сверла. По мере приближения к оси сверла передний угол уменьшается, а задний увеличивается. У поперечной кромки передний угол может достигать даже отрицательных значений.
Угол наклона поперечной режущей кромки ψ - 50...55° (рис. 6,г). Работает поперечная режущая кромка в тяжелых условиях, так как на ней передний угол отрицателен и при сверлении возникают значительные усилия, направленные вдоль оси сверла. Для облегчения условий резания и уменьшении осевых усилий перемычку часто подтачивают, уменьшая длину поперечной режущей кромки (рис. 6.д). Перед рассверливанием отверстия сверлом большого диаметра для устранения вредного влияния перемычки предварительное сверление должно производиться сверлом, диаметр которого превышает длину перемычки.
Для уменьшения трения сверла о стенки отверстия на направляющей его части оставляют две узкие винтовые ленточки-фаски, ширина которых в зависимости от диаметра сверла колеблется в пределах 0,2...2,6 мм, а остальную ее часть делают меньшего диаметра. Для этой же цели диаметр сверла уменьшают по направлению к хвостовику на 0,03...0,1 мм на каждые 100 мм длины.
Зенкеры
1. Типы зенкеров. В зависимости от назначения различают такие основные типы зенкеров:
1) спиральные (рис. 7,б), предназначенные для обработки сквозных цилиндрических отверстий;
2) цилиндрические с направляющей цапфой (рис. 7,в), предназначенные для обработки торцов, прилегающих к отверстиям, или отверстий под цилиндрические головки винтов;
3) конические зенковки (рис. 7,г), применяемые для получения конических углублений под головки винтов, центровых гнезд, снятия фасок и др.
По способу крепления различают зенкеры хвостовые (рис. 7,а) и насадные (рис. 7,б).
Изготавливают зенкеры цельными из быстрорежущей стали, с напаянными пластинками твердых сплавов и сборными с вставными ножами.
2. Элементы и геометрические параметры зенкеров. Спиральный хвостовой зенкер (рис. 7,д) состоит из рабочей части1, шейки 2, хвостовика 3 и лапки 4. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из режущей 6 и направляющей 5 частей. Режущими кромками, расположенными под углом φ = 45...60˚ к оси зенкера, режущая часть выполняет основную работу резания. Направляющая часть определяет положение зенкера в отверстии, обеспечивает получение отверстия необходимого диаметра и является резервом при перетачивании режущей части. Хвостовик предназначен для крепления зенкера в шпинделе станка. Спиральные зенкеры изготавливают диаметром 10...100 мм с числом зубьев 3...6. Передний угол у у зубьев зенкера измеряют в плоскости, нормальной к режущей кромке (рис. 7,e). Он изменяется в зависимости от обрабатываемого материала. Задний угол измеряется в той же плоскости. Величина его в различных точках режущей кромки переменна и увеличивается по мере приближения к оси зенкера.
Рис. 7 Типы зенкеров; элементы и геометрические параметры спирального зенкера
Направляющая часть зенкера подобно сверлам имеет направляющие ленточки шириной 0,8...2 мм, и диаметр ее уменьшается по направлению к хвостовику на 0,05...0,1 мм на 100 мм длины.
Зенкерованием обеспечивается получение отверстий, точность которых отвечает 11-му квалитету.
Развертки
1.Типы разверток. Развертки предназначены для получения точных и чистых отверстий и применяются после предварительной обработки отверстий сверлом, зенкером или расточным резцом. В зависимости от способа применения развертки подразделяют на ручные и машинные. Машинные развертки используют при развертывании отверстий на сверлильных, токарных, револьверных и других станках.
По конструктивным особенностям развертки, как и зенкеры, разделяются на хвостовые и насадные, цельные и с вставными ножами. По форме обрабатываемого отверстия различают развертки цилиндрические, конические и ступенчатые. Наряду с развертками из быстрорежущей стали широко применяют развертки, оснащенные твердыми сплавами.
2. Элементы и геометрические параметры разверток. Развертка (рис. 8) состоит из рабочей части 1, шейки 2 и хвостовика 3. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из режущей 6 и калибрующей 5 частей. Режущая часть выполняет основную работу резания. Передний и задний углы измеряют в плоскости, нормальной к режущей кромке. Угол φ выбирается у ручных разверток 1...2˚, а у машинных – 3...5˚ для обработки твердых и хрупких материалов и 12...15˚ для вязких материалов. У черновых разверток передний угол γ = 5...10˚, задний α = 7...12˚, у чистовых - γ = 0, α = 3...5˚.
Калибрующая часть направляет развертку в отверстии, придает ему требуемую точность и шероховатость поверхности. На зубцах калибрующей части оставляют ленточку f шириной 0,05... 0.5 мм (рис. 8), которая обеспечивает направление развертки в отверстии и «выглаживает» обработанную поверхность. Хвостовик предназначен для крепления машинных разверток в шпинделе станка, а ручных - в воротке. В зависимости от метода крепления хвостовик может быть коническим или цилиндрический с квадратом 4 под вороток на конце.
Рис. 8 Элементы и геометрические параметры развертки.
Хвостовые развертки изготавливают диаметром 3...50 мм, а насадные - до 100 мм. Для облегчения измерения диаметра разверток число их зубьев принимается четным я в зависимости от диаметра бывает в пределах 6...12 и более. Чтобы уменьшить шероховатость обработанной поверх поста, развертки обычно делают с неравномерным шагом зубьев по окружности, но размещают так, чтобы каждая пара противоположных зубьев была расположена на одном диаметре.
С помощью разверток получают отверстия 7... 10-го квалитетов.
. Элементы режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании.
1. Глубина резания и подача. При сверлении глубина резания t
(рис. 9,a) равна половине диаметра отверстия: мм.
При зенкеровании и развертывании глубина резания мм (рис. 9,б,в)
где D - диаметр отверстия после обработки, мм; d - диаметр отверстия до обработки, мм.
Подача s - перемещение режущего инструмента вдоль оси за один оборот. Подачу при сверления определяют по эмпирической формуле:
мм/об,
где - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности. Значения и xs, выбирают из справочников.
При зенкерованин подачу принимают в 2...2,5 раза большей, чем при сверлении.
При развертывании в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра развертки и точности отверстий подачу выбирают в пределах 0,2…7,5 мм/об.
Рис.9 Элементы сечения срезаемого слоя при сверлении, зенкеровании и развертывании.
studfiles.net
Фрезерный станок, предназначен для изготовления деталей из дерева, метала и других материалов, но его принцип действия отличается от токарного станка, у которого при обработке заготовка совершает вращательные движения, а резец неподвижно закреплен в направляющей бабке, с помощью которой перемешается в нужное место поступательно.
У фрезерного станка наоборот заготовка перемещается прямолинейно в заданном направлении, а фрезы, которые являются режущими инструментами, закрепляются в шпинделе, вращающемся вокруг своей оси. Вышеописанный принцип действия позволяет совершать некоторые виды работ на фрезерном станке, которые невозможно выполнить с помощью других устройств, например, токарного станка.
Часто, чтобы изготовить какую либо деталь, нужно воспользоваться несколькими видами фрезерных станков, так как каждый из них имеет определенное назначение. С помощью фрезерных станков, в зависимости от их предназначения, можно производить плоскую, рельефную или профильную обработку заготовок прямолинейной и криволинейной формы. Также эти станки используются, чтобы проделывать сквозные отверстия нужной формы, вырезать разного вида профили и контуры, создавать в материале заготовки пазы, шипы, гнезда и другие полости всевозможных конфигураций, нарезать короткие резьбы и выполнять работы художественного плана. Некоторые другие виды работ на фрезерном станке — это фрезеровка боковых и наклонных поверхностей, а также шлифовка и полировка деталей, для придания им законченного вида.
Фрезерные станки все больше усовершенствуются и с их помощью можно изготавливать сложнейшие детали, размеры которых очень точно соответствуют чертежным параметрам. Точность выполнения работы не зависит от размера заготовки, потому что некоторые станки, нашедшие применение на больших предприятиях металлообрабатывающего профиля, специально сконструированы, для работы с изделиями в несколько тонн. Главным фактором, который способствует изготовлению деталей с высокой степенью точности соблюдения их размеров, является оснащение современных фрезерных станков компьютерным управлением. Некоторые станки оснащены несколькими шпинделями, работающими одновременно, каждый из которых приводит в движение отдельную фрезу. Проконтролировать этот процесс вручную очень сложно, но с помощью компьютерной программы это делается без труда.
steelserie.ru
Фрезерные станки применяются при операциях обработки различных поверхностей многолезвийным инструментом (фрезой) с получением точности размеров, соответствующей 6-10 квалитету. Шероховатость обработки — Ra 1.25...20.
Различают следующие виды фрезерных работ:
Фрезерная обработка используется как в условиях мелко- и среднесерийного производства (универсально-фрезерные, консольные, настольно-фрезерные станки), так и при серийном и крупносерийном производстве (карусельные, токарно-фрезерные станки с модулем ЧПУ, обрабатывающие центры). Покупка высокоточных, производительных станков с числовым программным управлением требует значительных финансовых вложений и оправдана при максимальной загрузке производственных участков.
Различают следующие виды фрезерных работ по металлу и другим материалам:
Все существующие виды работ на фрезерных станках по металлу систематизируются по своему назначению.
Производится на станках с горизонтальным и вертикальным расположением вала шпинделя, а также на широкоуниверсальных станках с поворотной шпиндельной головкой. В этом случае применяют фрезы с расположением зубьев на цилиндрической поверхности (цилиндрическое фрезерование), а также торцевые фрезы с режущими кромками на торцевой и цилиндрической поверхностях.
При обработке наклонных плоскостей как основном виде фрезерных работ применяют фрезы с заточкой режущих кромок под определенным углом, либо используют стандартный инструмент и выполняют работы на станках с поворотной шпиндельной бабкой.
Эти виды работ на фрезерных станках, выполняемые с помощью различных фрез (пазовых, концевых, т-образных, радиусных и т.п.), считаются одними из самых распространенных. Лезвия ножей инструмента расположены таким образом, что при фрезеровании на горизонтальных, вертикальных, универсальных станках обеспечивают получение требуемой конфигурации детали.
Фасонные поверхности, выполняемые при работе на фрезерном станке по металлу:
Разделение крупных заготовок осуществляется на фрезерно-отрезном оборудовании дисковыми пилами. Разделение заготовок небольшой высоты возможно на обычном станке при помощи пальчиковой фрезы, является более ресурсозатратным процессом.
Винтовые поверхности формируют концевыми (пальцевыми), дисковыми или гребенчатыми фрезами на зубофрезерных станках и обрабатывающих центрах ЧПУ.
Обработка прямозубых, косозубых, червячных, конических, цилиндрических колес и шестерен, фрезерование шлицевых валов и пр., выполняемые на зубофрезерных, шлицефрезерных и универсальных станках, проводится с помощью пазовых, фасонных и модульных (червячных или дисковых) фрез.
Это также основной вид фрезерных работ, востребованных на производстве. Для сокращения времени на переустановку заготовки данные операции реализуются на том же станке, где производилось фрезерование. Применяется как специнструмент, так и стандартные сверла, метчики, зенкера, устанавливаемые в шпиндель станка с помощью оправок и цанговых патронов (координатно-расточные, сверлильно-фрезерные станки).
При обработке на универсальных станках реализация данного вида фрезерных работ по металлу затруднительна. Станкам с ЧПУ с необходимым количеством степеней свободы (от 3-х) дополнительной оснастки не требуется, обработка согласно заданной программе
Фрезерные операции могут производиться двумя способами:
Для предварительной обработки заготовки используют черновое фрезерование. Ему характерны более высокая мощность и глубина резания, шероховатость получаемой поверхности — Ra 6.3...20. Требуется оборудование большой жесткости и мощности. При вращении на относительно небольших оборотах, фреза с напайками или сменными пластинами снимает большую толщину металла.
Чистовое фрезерование дает более точный квалитет размеров (6-7) и более высокую чистоту поверхности — Ra 1,25…1,6. Снимаемый слой металла при чистовых фрезерных операциях — минимальный, скорость резания — высокая.
И чистовое, и черновое фрезерование — операции, выполняемые на одном или разных станках. Получистовая обработка - это комбинация двух видов обработки, обычно различным инструментом.
Точность результата всех видов фрезерных работ зависит не только от режимов обработки, но и от параметров и технических характеристик самого фрезерного станка (станки нормальной точности и прецизионные фрезерные станки), от применяемого инструмента и от правильности базирования и перемещения детали.
Купить фрезерный или любой другой станок, посмотреть его в работе, ознакомиться со складом станков - Вы можете, связавшись с нашими менеджерами по телефонам 8 (4822) 620-620 и 8 (800) 700-100-4 или заказать обратный звонок.
Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля
stankomach.com