Главная » Станок » Консольно фрезерный станок 6р82

Консольно фрезерный станок 6р82


Универсальный консольно-фрезерный станок 6Р82 - Технарь

Универсальный консольно-фрезерный станок 6Р82 предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ, в том числе для фрезерования винтовых канавок, для чего стол может поворачиваться вокруг своей вертикальной оси. Станок используют в условиях единичного и крупносерийного производства. Техническая характеристика станка

Размеры рабочей поверхности стола, мм:

  • ширина………………………. 320
  • длина ……………………… 1250

Наибольшие перемещения стола, мм:

1. продольное……………………. 800

2. поперечные:

  • механическое ………………….. 240
  • от руки……………………. 250

3. вертикальное:

  • механическое ………………. 360
  • от руки……………………. 380

Наибольший угол поворота стола…………… ±45°

Число частот вращения шпинделя…………… 18

Частота вращения, мин-1……………….31,5—1600

Число подач стола…………………. 18

Подача, мм/мин:

  • продольная …………………… 25—1250
  • поперечная …………………… 25—1250
  • вертикальная …………………..8,3—416,6

Движения в станке (рис. 12.5). Главное движение — вращение шпинделя фрезы осуществляется от электродвигателя М1 (N = 7,5 кВт; n = 1460 мин-1), который через коробку скоростей сообщает шпинделю 18 различных частот вращения. Уравнение кинематической цепи главного движения для минимальной частоты вращения шпинделя:

Изменение направления вращения шпинделя осуществляется реверсированием электродвигателя.

Движение подачи производится от электродвигателя М2 (N = 2,2 кВт; n = 1430 мин-1). Коробка подач станка позволяет осуществлять механическое перемещение стола в трех направлениях: продольном (перпендикулярно оси шпинделя), поперечном (параллельно оси шпинделя) и вертикальном. Специальные блокировочные устройства обеспечивают невозможность одновременного включения нескольких движений.

Восемнадцать продольных подач осуществляются по схеме: электродвигатель М2, постоянная передача 20/50 26/57 тройной передвижной блок (18/36; 27/27; 36/18), второй тройной блок (18/40 21/37 24/34), вал X. С вала X движение может передаваться либо на вал XI, либо непосредственно через колеса 40/40 (муфта М2 включена), либо через перебор 13/45 18/40 40/40 (муфта М2 выключена). Далее движение передается по схеме: вал XI, передача 28/35, вал XII, передачи 18/33 33/37 18/16 18/18, ходовой винт с шагом 6 мм. Поперечные и вертикальные перемещения стола осуществляются аналогичным путем двумя другими ходовыми винтами.

Уравнения кинематических цепей для максимального и минимального значений продольной подачи:

Быстрое перемещение стола во всех трех направлениях осуществляется от того же электродвигателя без коробки подач, непосредственно через зубчатую передачу 26/50 50/57 67/33, фрикционную муфту М4 на валу XI и далее по кинематическим цепям рабочих подач. Кулачковая муфта М3 в этом случае выключена, а фрикционная муфта М4 включена.

На рис. 12.6 показаны муфты последнего вала XI коробки подач станка. Слева на валу находится шариковая предохранительная муфта 1 с зубчатым венцом (z = 40). Рабочая подача осуществляется при включении кулачковой муфты 7 в крайнее левое положение, когда ее кулачки сцепляются с кулачками предохранительной шариковой муфты. В этом случае движение от зубчатого колеса 8 (z = 40) передается на зубчатый венец предохранительной муфты и далее на кулачковую муфту 7, которая установлена на валу XI на скользящей шпонке.

При передвижении муфты 7 вправо ее кулачки разъединяются с кулачками предохранительной муфты, и рабочая подача прекращается. При дальнейшем перемещении вправо муфта 7 включает фрикционную муфту 6, и вал XI получает быстрое вращение от колеса 5 (z = 67) через зубчатое колесо 4 (z = 33), корпус З фрикционной муфты и сжатые фрикционные диски 2.

Коробка подач имеет однорукояточное селективное управление (рис. 12.7). Переключение подач осуществляется передвижением зубчатых блоков или отдельных зубчатых колес с помощью вилок, закрепленных на соответствующих рейках. Рейки получают продольное перемещение от двух дисков с отверстиями, закрепленных на одной оси с рукояткой переключения. Рейки, перемещающие блоки, могут занимать три различных положения относительно дисков.

На рис. 12.8 показана схема работы этого механизма на примере переключения тройного блока зубчатых колес. В положении I рейка 1 упирается в диск 3, а рейка 2 проходит через отверстия обоих дисков 3 и 4. В положении II обе рейки входят в отверстия диска 3. Положение III является обратным относительно положения I. Между рейками имеется зубчатое колесо 5, которое обеспечивает согласованное движение реек.

Для установки требуемой подачи рукоятку переключения с дисками сначала выдвигают из коробки подач, затем поворачивают вправо или влево вокруг оси в требуемое положение до совпадения выбираемой подачи на лимбе рукоятки со стрелкой-указателем на корпусе коробки подач. После этого рукоятку вдвигают обратно и, толкая выступающие концы реек дисками, перемещают рейки, а значит, и включаемые зубчатые колеса в положения, обеспечивающие выбранную подачу.

Станок автоматизирован; может быть осуществлена наладка на следующие циклы работы (движения стола): 1) полуавтоматические скачкообразные — быстро вперед — подача — быстро назад — стоп; быстро вперед — подача — быстро назад — стоп; 2) полуавтоматические чередующиеся — быстро вперед — подача — быстро вперед — подача — быстро назад — стоп; 3) автоматический маятниковый — быстро вправо — подача вправо — быстро влево—подача влево и т. д.

Автоматизация рабочих и установочных движений стола осуществляется с помощью механизма автоматического цикла, расположенного в салазках, и кулачков, набор которых прилагается к станку. Кулачки, установленные в соответствии с выбранным циклом на столе, при его перемещении в нужные моменты поворачивают звездочку, посаженную на оси рукоятки включения продольного хода. Эти движения звездочки передаются механизму автоматического цикла, который осуществляет автоматическое переключение с ускоренного хода на рабочую подачу и обратно.

tehnar.net.ua

6Р82 (2)

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ ВПО ТГТУ

Кафедра: ТМ,МС и И

Лабораторная работа №2 «Наладка и настройка горизонтального

консольно-фрезерного станка модели 6Р82»

Выполнил:

студент группы СТМ-41

Проверил:

Колодин А.Н.

Тамбов 2013

Цель работы:Углубление теоретических знаний, полученных студентами при изучении лекционного курса по металлорежущим станкам, и развитие навыков по наладке и настройке консольнофрезерных станков.

Задание:

1 Изучить основные узлы, органы управления, структурную и кинематическую схемы станка модели 6Р82.

2 Изучить настройку лимбовой делительной головки.

3 Произвести наладку и настройку станка модели 6Р82 для выполнения различных видов работ.

Порядок выполнения работы

1 Получить у преподавателя вариант задания.

2 Изучить назначение, основные узлы, органы управления, структурную и кинематическую схемы станка.

3 Настроить станок на выполнение заданных работ согласно варианту задания.

4 Составить отчет.

Методические указания

Назначение, основные узлы и органы управления станка

Горизонтальный консольно-фрезерный станок модели 6Р82 предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, угловыми, торцовыми, концевыми и другими фрезами в условиях индивидуального и серийного производства.

На станке можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, уступы, зубчатые колеса и т.п. (рис. 1 и 2).

Технологические возможности станка могут быть расширены за счет применения делительной головки, поворотного круглого стола и других приспособлений.

Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание.

Рис. 1 Схемы обработки:

а,в – плоскости – цилиндрической и торцовой фрезами;б – фасонной

поверхности – набором дисковых фрез; г,д – уступа – дисковой и концевой

фрезами; е – паза – концевой фрезой;ж – паза – дисковой фрезой;

з,и – шпоночного паза – концевой и дисковой фрезами;к – Т-образного паза

концевой фрезой; л – паза типа «ласточкин хвост» угловой фрезой;н – отрезка заготовки – дисковой фрезой

Продолжение рис. 1

Рис. 2 Схемы крепления инструмента на фрезерных станках:

1 – шпиндель;2 – шомпол;3 – оправка;4 – установочные кольца;

5 – цилиндрическая фреза;6 – серьга хобота;

а – цилиндрических фрез;б – пальцевых фрез;

в – торцовых фрез

Техническая характеристика станка

1 Размеры рабочей поверхности стола (ширина × длина), мм 320 × 1250

2 Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 250

3 Пределы частот вращения, мин-1 31,5 – 1600

4 Число ступеней частот вращения 18

5 Пределы подач, мм/мин

– продольных 25 – 1250

– поперечных 25 – 1250

– вертикальных 8,3 – 416,6

6 Число ступеней подач 18

7 Мощность электропривода главного движения, кВт 7,5

8 Мощность электропривода подач, кВт 2,2

Основные узлы станка

Базовым узлом станка является станина А, на которой монтируются все остальные узлы и механизмы станка (рис. 3). Станина жестко закреплена на основании Б, внутренние полости которого служат резервуаром для охлаждающей жидкости.

В станине смонтирована коробка скоростей, которая представляет собой пятиваловый механизм с тремя подвижными зубчатыми блоками колес на 18 ступеней скорости. Переключение скорости осуществляется селективной системой управления, позволяющей выбрать требуемую скорость шпинделя без последовательного включения промежуточных ступеней.

Осмотр коробки скоростей можно произвести через окно В с правой стороны станка. Для поддержания конца фрезерной оправки станок имеет хобот Г и кронштейны Д. Хобот и кронштейн могут перемещаться и закрепляться – хобот в направляющих станины, кронштейны на направляющих хобота.

С передней стороны станина имеет вертикальные направляющие типа «Ласточкин хвост» для консоли Е.

В консоли смонтирована коробка подач Ж на 18 ступеней скорости с селективной системой управления, а также ряд валов, зубчатых колес и муфт, передающих движение от коробки подач в трех направлениях – к винтам продольной подачи стола И, поперечной подачи салазок К и вертикальной подачи консоли Е, механизм включения быстрого хода стола и электродвигатель подач.

Стол станка может быть повернут вокруг вертикальной оси, что позволяет ему перемещаться не только перпендикулярно или параллельно оси шпинделя, но и под различными углами к ней. Это дает возможность фрезеровать на станке винтовые канавки и нарезать зубчатые колеса с винтовыми зубьями.

Управление станком

Управление станком модели 6Р82 – кнопочно-рукояточное. Основными движениями в станке можно управлять с двух мест – спереди и сбоку.

Включение станка в сеть осуществляется переключателем 31. По окончании работы или при продолжительном перерыве станок необходимо отключить от сети.

Включение вращения шпинделя производится кнопками 2 или16 в зависимости от места управления станком, а выключение – кнопками1 и17.

Реверсирование направления вращения шпинделя производится переключателем 33. Изменение скорости вращения шпинделя осуществляется перемещением рукоятки35, вращением указателя скоростей4 в любую сторону и включением кнопки6.

Включение и выключение продольной подачи стола осуществляется рукояткой 11, имеющей три фиксированных положения: вправо, влево, среднее (нейтральное) или дублирующей рукояткой29.

Управление поперечным перемещением салазок и вертикальным перемещение консоли производится рукояткой 23, имеющей пять фиксированных положений: среднее (нейтральное), к себе, от себя – перемещение поперечных салазок; вниз, вверх – перемещение консоли; или дублирующей рукояткой30.

Изменение скорости подач стола осуществляется нажатием кнопки 24, перемещением грибка25 и вращением указателя подач26 в любую сторону.

Быстрые перемещения стола в трех взаимно перпендикулярных направлениях происходит при нажатии кнопок 5 или15 и при включении рукояток11 или23 в направлении необходимого перемещения стола и прекращается, если отпустить кнопку.

Ручные продольные, поперечные и вертикальные перемещения стола осуществляются соответственно маховиком 14 или34, маховиком18 и рукояткой21.

Рис. 3 Общий вид станка мод. 6Р82

Маховик 34 блокирован от произвольного включения его при механической подаче. Маховик18 и рукоятка21 при включении механической подачи отключаются и предохраняются от произвольного включения специальным блокирующим устройством. Маховик14 отключается при включении рукоятки продольных механических перемещений стола.

Перемещение хобота и направляющих станины осуществляется вращением шестигранника 8.

С целью повышения жесткости узлов на станке предусмотрен зажим: хобота Г в направляющих станины – вращением винта 38; кронштейнов Д на направляющих хобота – гайками9; поперечных салазок на направляющих консоли – рукояткой28; поворотных салазок – винтами22; консоли на направляющих станины – рукояткой37.

Зажим стола в направляющих салазок при работе поперечной подачей или некоторый

поджим стола при силовых режимах на продольной подаче осуществляется винтами 12.

Управление перемещением стола осуществляется вручную или автоматически.

При ручном управлении станком подача стола включается только после включения вращения шпинделя.

Если какая-либо из рукояток включения подачи (продольной, поперечной или вертикальной) находится во включенном положении, то с включением кнопок 2 и16 – «Пуск шпинделя» одновременно включается соответствующая подача, кнопками1 или17 отключаются все движения в станке.

В автоматическом цикле управление продольным перемещением стола осуществляется от кулачков, закрепленных в пазу стола, которые в процессе движения нажимают на выступы рукоятки включения продольной подачи 11 и звездочку10.

Продольное перемещение стола можно настроить на следующие циклы:

– полуавтоматический скачкообразный:

быстро вправо - подача вправо - быстро назад (влево) – стоп (рис. 4, а);

– тоже в левую сторону (рис. 4, б);

– автоматический маятниковый цикл: быстро вправо - подача вправо - быстро влево -подача влево - быстро вправо и т.д. (рис. 4, в).

Чтобы настроить станок на работу по автоматическому циклу необходимо:

Рис. 4 Схема расстановки упоров стола

– отключить станок от сети переключателем 31;

– поставить переключатели 13 и36 в положение «Автоматическое управление»

– выключить станок переключателем 31;

– произвести установку кулачков в зависимости от принятого цикла согласно приведенной схеме (рис. 4) или табличке, расположенной на станке.

При работе станка на автоматическом цикле необходимо иметь в виду следующее:

– включение цикла производится при включенном вращении шпинделя рукояткой продольного хода в сторону подвода детали;

– установка рукоятки продольного хода в положение «Стоп» даст выключение подачи или быстрого хода во всех случаях независимо от настройки станка на автоматический цикл или ручное управление за исключением момента поворота звездочки кулачком; в этот момент стол можно остановить только кнопками 1 или17;

– в условиях автоматического цикла кнопки 5 и15 «Быстро» не работают.

Структурная схема станка

Станок модели 6Р82 по кинематической структуре относится к классу Э22 и состоит из нескольких частных структур (рис. 5). Каждая из этих структур содержит кинематические группы для двух исполнительных движений:

– движения резания Фv(В) и движения подачи – продольной Фs1(П2) , поперечной Фs2(П3) или вертикальной Фs3(П4) .

Кинематическая группа движения резания Фv(В1) – простая. Ее внутренняя связь состоит из одной кинематической вращательной пары между шпинделем фрезы и станиной. Внешняя кинематическая связь с органом настройкиivнаходится между источником движения Д1и шпинделем – на схеме пунктирный отрезок 1 – 2.

Кинематическая группа движения продольной подачи Фs1(П2) – простая, с внутренней связью в виде поступательной кинематической пары между столом и поперечными салазками и внешней кинематической связью: источник движения Д2→iS → 4 → М1→ 5 → ходовой винт сt1.

Кинематическая группа движения поперечной подачи Фs2(П3) – тоже простая, с внутренней связью в виде поступательной кинематической пары между поперечными салазками и консолью и внешней кинематической связью: источник движения Д2→iS → 4 → М2→ 6 → ходовой винт сt2.

Кинематическая группа движения вертикальной подачи Фs3(П4) – простая, с внутренней связью в виде поступательной кинематической пары между консолью и станиной и внешней кинематической связью: источник движения Д2→iS → 4 → М3→ 7 → ходовой винт сt3.

Рис. 5 Структурная схема горизонтального

консольно-фрезерного станка

Кинематическая настройка станка

ДВИЖЕНИЕ РЕЗАНИЯ Фv(B1) простое, с замкнутой траекторией; настраивается по двум параметрам: на скорость – коробкой скоростей и на направление – двигателем Д1(рис. 6).

Настройка движения на скорость

Расчетное перемещение n мин-1эл. дв. →n об. фрезы

где nфр− частота вращения фрезы, мин-1;Vрез– скорость резания, м/мин;dфр– диаметр фрезы, мм.

Уравнение кинематического баланса

С помощью коробки скоростей шпинделю можно сообщить 18 различных частот вращения. Переключение частот вращения шпинделя осуществляется следующим образом (рис. 3):

– движением вниз рукоятка 35 выводится из фиксирующего паза и движением на себя поворачивается до отказа;

– вращением указателя скоростей 4 в любую сторону устанавливается необходимая частота вращения против стрелки – указателя3 (правильная фиксация лимба сопровождается характерным щелчком фиксатора);

– рукоятка 35 поворачивается в сторону первоначального положения до заметного упора, включается кнопка – «импульс шпинделя»: и дальнейшим плавным движением рукоятка35 досылается в первоначальное положение, после чего фиксируется в пазу.

Переключение частот вращения шпинделя на ходу запрещается.

Движение продольной подачи

Фs1(П2) – простое, с незамкнутой траекторией, настраивается по четырем параметрам: на скорость – коробкой подач, на направление – электродвигателем Д2, на путь и исходное положение – упорами.

Рис. 6 Кинематическая схема станка мод. 6Р82

Настройка движения на скорость

Расчетное перемещение

n мин-1эл. дв. →Sпрмм/мин перемещения стола.

Уравнение кинематического баланса

Включение продольных, поперечных и вертикальных подач производится соответственно муфтами63,66,73.

С помощью коробки подач можно получить 18 различных подач стола, поперечных салазок и консоли. Переключение подач осуществляется следующим образом (рис. 3):

– нажимается кнопка 24, отводится грибок25 на себя до отказа;

– вращением указателя подач 26 в любую сторону за грибок устанавливается требуемая величина подачи против стрелки – указателя27;

– плавным движением грибок 25 досылается вперед до отказа и проверяется его фиксация.

Все движения стола можно выполнять также и вручную или механически со скоростью 3000 мм/мин. Для последней цели в приводе подач предусмотрена короткая кинематическая цепь: электродвигатель Д2 → зубчатые передачи

50/26 ,67/50 ,33/67 → фрикционная муфта 39 и далее ко всем

трем ходовым винтам (48 или56, или76).

Настройка лимбовых делительных головок

Фрезерование различных канавок, которые должны быть расположены по окружности равномерно, параллельно оси детали или под углом (например, фрезерование сверл, зенкеров, разверток, фрез, шлицевых валиков, зубчатых колес и т.п.), производится с помощью делительных головок.

По методу деления различают: делительные головки для непосредственного деления (делительные приспособления с лимбами), головки для простого деления, универсальные делительные головки (лимбовые и безлимбовые) и оптические.

Универсальные лимбовые делительные головки (рис. 7) допускают следующие способы настройки: для непосредственного деления, для простого деления, для дифференциального деления и для фрезерования винтовых канавок.

Непосредственное деление применяется в тех случаях, когда не требуется большой точности. При непосредственном делении необходимо выключить червяк 3 из зацепления с червячным колесом4 (рис. 7,а). Поворот шпинделя осуществляется от руки вращением обрабатываемой детали или патрона. Угол поворота шпинделя определяется в этом случае по формуле

где α° – угол поворота шпинделя; z – требуемое число делений.

Отсчет ведут с помощью закрепленного на шпинделе диска, на котором имеется шкала с делениями в градусах.

Простое деление окружности на равные и неравные части производится при неподвижном лимбе 1 с помощью рукоятки с фиксатором 2 (рис. 7,а). Угол поворота рукоятки2 отсчитывается по отверстиям на лимбе 1 и фиксируют стержнем фиксатора.

Количество оборотов рукоятки делительной головки при простом делении равно характеристике делительной головки N (отношение числа зубьев червячного колеса к числу заходов червяка), деленной на число деленийz фрезеруемой детали, т.е.

Для удобства отсчета числа делений на выбранной делительной окружности пользуются раздвижным сектором, состоящим из двух раздвижных линеек.

Дифференциальное деление применяется тогда, когда ни непосредственным, ни простым делением невозможно произвести требуемое деление (рис. 7, б).

Рис. 7 Кинематические схемы лимбовой делительной головки

Особенность дифференциального деления заключается в том, что необходимый поворот заготовки происходит в результате вращения не только рукоятки, но и делительного диска.

Число оборотов рукоятки настраивают также, как при простом делении, но не на требуемое число делений z, а на вспомогательное числоzв, близкое к заданному числу делений и кратное числу отверстий на делительной окружности.

Погрешность такой настройки компенсируется настройкой гитары дифференциала, передаточное отношение которой определяется по формуле

Передаточное отношение iдможет быть положительным или отрицательным.

Если iдположительно, то направление вращения лимбового диска должно совпадать с направлением вращения рукоятки. При отрицательномiд и вращении рукоятки по часовой стрелке диск должен вращаться в противоположном направлении. Необходимое направление вращения лимбового диска обеспечивается включением в дифференциальную гитару паразитных колес. Паразитные колеса подбирают любыми, с учетом размещения их на гитаре.

Фрезерование винтовой канавки происходит при продольном перемещении стола и одновременном вращении детали, закрепленной в делительной головке, относительно своей оси. Для согласования вращения детали с продольным перемещением стола устанавливают гитару с набором сменных зубчатых колес a1,b1,c1 иd1, которые передают вращение от ходового винта стола шпинделю делительной головки (рис. 7,в).

Передаточное отношение сменных колес определяется по формуле

где tн.к. – шаг винтовой линии фрезеруемой канавки;tх.в. – шаг ходового винта стола.

Угол поворота стола, необходимый для совмещения средней плоскости дисковой фрезы с направлением винтовой канавки, зависит от диаметра обрабатываемой детали D и шага винтовой канавкиtн.к., равен углу наклона винтовой линии β и определяется по формуле

Деление на заданное число канавок производится методом простого деления с помощью лимба.

Указания по технике безопасности

ПОМНИТЕ, что не соблюдая правила техники безопасности, Вы подвергаете опасности не только себя, но и окружающих Вас товарищей. За невыполнение требований техники безопасности Вы несете ответственность в дисциплинарном порядке.

Причинами несчастных случаев могут быть неправильное и ненадежное крепление детали и инструмента, невнимательное отношение к эксплуатации предохранительных устройств станка и защитных ограждений. Вращающие части станка, имеющие какие-либо выступы, не защищенные кожухами, могут захватить волосы, части одежды и вызвать несчастный случай.

Перед началом работы следует:

1 Ознакомиться с конструкцией и органами управления.

2 Осмотреть станок и убедиться в его исправности; привести в порядок рабочее место, освободив его от всех лишних предметов.

3 Проверить состояние и надежность крепления инструмента и детали.

4 Проверить наличие заземления.

5 Работа на станке при неисправных блокирующих устройствах не разрешается.

6 Работа на станке со снятыми упорами или неисправными устройствами, включающими подачу, не разрешается.

7 Переключение частот вращения шпинделя и подач стола на ходу запрещается.

8 По окончании работы необходимо отключить станок от электросети, очистить от стружки и сдать лаборанту.

studfiles.net

Паспорт станка | Техническая документация станков и оборудования

На сайте Pasportanastanki.ru вы сможете найти техническую документацию на станки и оборудование различного назначения.

Паспорт станка – документ, представляющий информацию о технических возможностях, характеристиках, руководствах по ремонту и эксплуатации станков. Так же вы сможете найти кинематические, электрические и гидравлические схемы оборудования. В документах содержатся чертежи различных узлов и исполнительных органов.

Техническая документация должна поставляться совместно с оборудованием, но, как нередко это бывает, она теряется, или приходит в негодность.

На сайте Pasportanastanki.ru мы предлагаем посетителям скачать имеющуюся в архиве документацию абсолютно бесплатно. Вся техническая документация на станки разделена по соответствующим группам: на станки токарной, сверлильной и расточной, шлифовальной, зубообрабатывающей, фрезерной, строгальной, и прочим группам.

Если у вас имеются какая-либо документация к станкам и промышленному оборудованию, а так же желание и возможность помочь проекту, то воспользуйтесь приведенной формой.

Связаться с администрацией сайта вы так же можете через форму обратной связи.

pasportanastanki.ru

6Р83Г Станок консольно-фрезерный горизонтальный. Паспорт, схемы, описание, характеристики

Производитель серии универсальных фрезерных станков 6Р83Г Горьковский завод фрезерных станков, основанный в 1931 году.

Завод специализируется на выпуске широкой гаммы универсальных фрезерных станков, а, также, фрезерных станков с УЦИ и ЧПУ, и является одним из наиболее известных станкостроительных предприятий в России.

Производство фрезерных станков на Горьковском станкостроительном предприятии началось в 1932 году. В 1972 году завод начал выпуск серию горизонтальных фрезерных консольных станков 6Р82 и которые являются дальнейшим развитием станков аналогичных моделей серии М.

В 1937 году на Горьковском заводе фрезерных станков были изготовлены первые консольно-фрезерные станки серии 6Б моделей 6Б12 и 6Б82 с рабочим столом 320 х 1250 мм (2-го типоразмера).

В 1951 году запущена в производство серия 6Н консольно-фрезерных станков: 6Н12, 6Н13П, 6Н82, 6Н82Г. Станок 6Н13ПР получил “Гран-При” на всемирной выставке в Брюсселе в 1956 году.

В 1960 году запущена в производство серия 6М консольно-фрезерных станков: 6М12П, 6М13П, 6М82, 6М82Г, 6М83, 6М83Г, 6М82Ш.

В 1972 году запущена в производство серия 6Р консольно-фрезерных станков: 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б, 6Р13Ф3, 6Р82, 6Р82Г, 6Р82Ш, 6Р83Г, 6Р83Ш.

В 1975 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки: 6Р13К.

В 1978 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки 6Р12К-1, 6Р82К-1.

В 1985 году запущена в производство серия 6Т-1 консольно-фрезерных станков: 6Т12-1, 6Т82-1, 6Т13-1, 6Т83-1 и ГФ2171.

В 1991 году запущена в производство серия 6Т консольно-фрезерных станков: 6Т12, 6Т13, 6Т82, 6Т82Г, 6Т82ш, 6Т83, 6Т83Г, 6Т83Ш,.

Классификация, обозначение и основные характеристики фрезерных станков

Классификация металлорежущих станков

Станки модели 6Р83Г отличаются от станков 6Р82Г увеличенными размерами рабочего стола и более мощным двигателем главного движения.

Стол станка модели 6Р82Г (6Р83Г) — неповоротный.

Горизонтальный консольно-фрезерный станок 6Р82Г предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, угловыми, торцовыми, концевыми и другими фрезами в условиях индивидуального и серийного производства. Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет успешно использовать станки для выполнения работ операционного характера в поточных и автоматических линиях в крупносерийном производстве.

На станке можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колеса и т. д

Технологические возможности станка могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола, накладной универсальной головки и других приспособлений.

Основные параметры горизонтального консольно-фрезерного станка 6р83:

  • Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки: 1000 х 320 х 350 мм
  • Мощность электродвигателя: 11 кВт
  • Масса станка: 2700 кг

Шпиндель фрезерного станка 6р83 получает 19 ступеней вращения от коробки скоростей, что обеспечивает свободный выбор скоростей резания в диапазоне от 31,5 до 1600 об/мин.

Конец шпинделя - конус морзе КМ50 (Ø128,570 мм) исполнение 6 - по ГОСТ 24644 (Концы шпинделей и хвостовики инструментов сверлильных, расточных и фрезерных станков). Инструмент или оправка вставляются в шпиндель, затягиваются шомполом. Выступающий конец шомпола закрывается колпаком.

Коробка подач обеспечивает 18 ступеней подач рабочего стола в продольном и поперечном направлении от 25 до 1250 мм/об и в вертикальном в диапазоне и 8,3...416,6 мм/об. Коробка подач станка 6р83 обеспечивает, также, быстрые перемещения стола со скоростью 3 м/мин в продольном и поперечном направлении и 1 м/мин

С помощью кулачков, установленных в пазах стола можно настроить станок на работу в автоматическом цикле, что может значительно увеличить производительность станка в серийном производстве.

С целью поддержания станка 6р83 в идеальном рабочем состоянии требуется регулирование нескольких узлов требующих особого внимания:

  • Зазор в подшипнике серьги;
  • Зазор в переднем подшипнике шпинделя;
  • Пружина фиксатора лимба скоростей;
  • Пружина фиксатора лимба подач;
  • Предохранительная муфта коробки подач;
  • Механизм быстрого хода;
  • Клинья стола, салазок, консоли;
  • Зазор в винте продольного хода;
  • Пружина включения кулачковой муфты продольного кода.

Класс точности станка Н по ГОСТ 8—77.

Особенностями конструкции станка являются широкие диапазоны величин подач стола; быстросменное крепление инструмента; наличие механизма замедления подачи; замедление рабочей подачи в автоматическом цикле; возможность работы в автоматических циклах, включая обработку по рамке; автоматическая смазка узлов; применение бесконтактных быстродействующих электромагнитных муфт в приводе подач; повышенная точность станка за счет расположения винта поперечной подачи но оси фрезы; возможность перемещения стола одновременно по двум и трем координатам; возможность применения электродвигателя постоянного тока в приводе подач; возможная дальнейшая автоматизация станков за счет применения цифровой индикации и устройств оперативного управления.

Станки предназначены для выполнения различных фрезерных работ в условиях как индивидуального, так и крупносерийного производства. В условиях крупносерийного производства станки могут быть успешно использованы также для выполнения работ операционного характера.

Техническая характеристика и высокая жесткость станков позволяют полностью использовать возможности как быстрорежущего, так и твердосплавного инструмента.

Для сокращения вспомогательного времени и удобства управления в станках предусматриваются:

  • дублированное управление кнопочно-рукояточпого типа (спереди и с левой стороны станка);
  • пуск и останов шпинделя и включение быстрых ходов станка при помощи кнопок;
  • управление движениями стола от рукояток, направление поворота которых совпадает с направлением движения стола;
  • изменение скоростей и подач с помощью однорукояточных выборочных механизмов, позволяющих получать любую скорость или подачу поповоротом лимба без прохождения промежуточных ступеней;
  • торможение постоянным током.

Станки автоматизированы и могут быть настроены на различные автоматические циклы, что повышает производительность труда, исключает необходимость обслуживания станков рабочими высокой квалификации и облегчает возможность организации многостаночного обслуживания.

Габаритные размеры рабочего пространства фрезерного станка 6Р83Г

Габаритные размеры рабочего пространства фрезерного cтанка 6р83г

Посадочные и присоединительные базы фрезерного станка 6р83г

Общий вид фрезерного станка 6Р83Г

Фото фрезерного станка 6р83г

Состав и конструкция фрезерного станка 6Т83Г

Состав горизонтального консольно-фрезерного cтанка 6р83г

Перечень составных частей фрезерного станка 6Т83Г-1

  1. станина - 6Т83Г-1.10
  2. коробка переключения - 6P83.5
  3. пульт боковой - 6Т82Г-1.85
  4. коробка скоростей - 6Т83Г-1.30
  5. устройства электромеханического зажима инструмента - 6P13К.93-03
  6. шкаф управления - 6T82Г-1.81
  7. стол и салазки - 6Т83Г-1.70 (6T83-1.70)
  8. механизм замедления подачи - 6Т83Г-1.41
  9. пульт основной - 6Т82Г-1.84
  10. консоль - 6Т83Г-1.60
  11. коробка подач - 6Т82Г-1.40

Расположение органов управления горизонтальным консольно-фрезерным станком 6Р83Г

Расположение органов управления фрезерным станком 6Р83г

Перечень органов управления фрезерным станком 6Р83Г

  1. Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола (дублирующая)
  2. Переключатель ввода «включено-выключено»
  3. Переключатель насоса охлаждения «включено-выключено»
  4. Переключатель направления вращения шпинделя «влево-вправо»
  5. Маховичок ручного продольного перемещения стола
  6. Рукоятка переключения скоростей шпинделя
  7. Кнопка «Стоп» (дублирующая)
  8. Кнопка «Пуск шпинделя» (дублирующая)
  9. Стрелка-указатель скоростей шпинделя
  10. Указатель скоростей шпинделя
  11. Кнопка «Быстро стол» (дублирующая}
  12. Кнопка «Импульс шпинделя»
  13. Преключатель освещения
  14. Ручное перемещение хобота
  15. Зажимы серег
  16. Звездочка механизма автоматического цикла
  17. Рукоятка включения продольных перемещений стола
  18. Зажимы стола
  19. Переключатель ручного или автоматического управления продольным перемещением стола
  20. Маховичок ручного продольного перемещения стола (дублирующий)
  21. Кнопка «Быстро стол»
  22. Кнопка «Пуск шпинделя»
  23. Кнопка «Стоп»
  24. Маховик ручных поперечных перемещений стола
  25. Лимб механизма поперечных перемещений стола
  26. Кольцо-нониус
  27. Рукоятка ручного вертикального перемещения стола
  28. Зажим поворотных салазок на направляющих консоли
  29. Рукоятка включения поперечных и вертикальных перемещений стола
  30. Кнопка фиксации грибка переключения подач
  31. Грибок переключения подач
  32. Указатель подач стола
  33. Стрелка-указатель подач стола
  34. Рукоятка зажима поворотных салазок на направляющих консоли
  35. Рукоятка включения продольных перемещений стола (дублирующий)
  36. Переключатель автоматического или ручного управления и работы круглого стола
  37. Рукоятка зажима консоли на станине
  38. Зажим хобота на станине

Кинематическая схема фрезерного станка 6Р83Г

Кинематическая схема фрезерного станка 6Р83г

Схема кинематическая консольно-фрезерного станка 6Р83Г. Скачать в увеличенном масштабе

Привод главного движения осуществляется от фланцевого электродвигателя через упругую соединительную муфту.

Числа оборотов шпинделя изменяются путем передвижения трех зубчатых блоков по шлицевым валам. Коробка скоростей позволяет сообщить шпинделю 13 различных скоростей.

Привод подач осуществляется от фланцевого электродвигателя, смонтированного в консоли. Посредством двух трехвенцовых блоков и передвижного зубчатого колеса с кулачковой муфтой коробка подач обеспечивает получение 18 различных подач, которые через шариковую предохранительную муфту передаются в консоль и далее при включении соответствующей кулачковой муфты — к винтам продольного, поперечного и вертикального перемещений.

Ускоренные перемещения получаются при включении фрикциона быстрого хода, вращение которого осуществляется через промежуточные зубчатые колеса непосредственно от электродвигателя подач.

Фрикцион сблокирован с муфтой рабочих подач, что устраняет возможность их одновременного включения.

График, поясняющий структуру механизма подач станка, приведен на рис. 5 (вертикальные подачи в три раза меньше продольных и поперечных).

Станина жестко закреплена на основании и зафиксирована штифтами.

Хобот и серьги могут перемещаться и закрепляться, хобот в направляющих станины, серьги — на направляющих хобота.

Расточка отверстия серьги под подшипник выполнена индивидуально для каждого станка, поэтому ПЕРЕСТАНОВКА СЕРЕГ С ОДНОГО СТАНКА НА ДРУГОЙ НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

Регулирование зазора в подшипниках серьги производится гайкой 4 или винтом 1 (рис. 6) по нагреву. При хорошем качестве поверхности опорной втулки оправки (1,25; 0,63) и достаточной смазке после обкатки в течение одного часа при максимальном числе оборотов избыточная температура внутренней поверхности инструментального конуса не должна превышать 55°С. Масло в подшипник поступает из ниши серьги через окно во втулке 3 и фитиль. Регулирование подачи масла осуществляется проволочкой 2.

Коробка скоростей смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя осуществляется упругой муфтой, допускающей несоосность в установке двигателя до 500—700 мкм.

Осмотр коробки скоростей можно произвести через окно с правой стороны.

Шпиндель станка (рис. 7) представляет собой трехопорный вал, геометрическая точность которого определяется в основном подшипниками 2 и 4. Подшипник третьей опоры поддерживает хвостовик шпинделя.

Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется подшлифовкой колец 9 и 10. Повышенный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 5 и подтягиванием гайки 1.

Регулирование проводят в следующем порядке:

  • при сдвинутом хоботе снимают крышку 3 или боковую крышку с правой стороны станка и, расконтрив, ослабляют гайку 1
  • снимают фланец 6, пружинное кольцо 7, кольцо 8 и вынимают полукольца;
  • подтягиванием гайки 1 выбирают люфт. После проверки люфта в подшипнике производят обкатку шпинделя на максимальном числе оборотов. При работе в течение часа нагрев подшипников не должен превышать 60°С;
  • замеряют величину зазора между подшипником и буртом шпинделя, после чего кольца подшлифовывают на необходимую величину. Для устранения радиального люфта в 0.01 мм полукольца необходимо подшлифовать примерно на 120 мкм;
  • полукольца устанавливают на место. Проверяют, надежно ли законтрена гайка 1;
  • детали 8, 7, 6 и 3 устанавливают на место.

Смазка коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса (рис. 8), приводимого в действие эксцентриком. Производительность насоса около 2 л/мин. Масло к насосу подводится через фильтр. К переднему подшипнику шпинделя и глазку контроля работы насоса подведены отдельные трубки. Остальные элементы коробки скоростей смазываются разбрызгиванием масла, поступающего из отверстий трубки, расположенной над коробкой скоростей.

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Рейка 1 (рис. 9), передвигаемая рукояткой переключателя 5, посредством сектора 2 через вилку 10 (рис. 10) перемещает в осевом направлении главный валик 3 с диском переключения 9. Диск переключения поворачивается указателем скоростей 11 через конические шестерни 2 и 4. Диск имеет несколько рядов отверстий определенного размера, расположенных против штифтов реек 5 и 7, зацепляющихся попарно с зубчатым колесом 6. На одной из каждой пары реек крепится вилка переключения. При перемещении диска нажимом на штифт одной из пары обеспечивается возвратно-поступательное перемещение реек. При этом вилки в конце хода диска занимают положение, соответствующее зацеплению определенных пар шестерен. Для исключения возможности жесткого упора шестерен при переключении штифты 8 реек подпружинены.

Фиксация лимба при выборе скорости обеспечивается шариком 1, заскакивающим в пазы звездочки 12.

Регулирование пружины 13 производится пробкой 14 с учетом четкой фиксации лимба и нормального усилия при его повороте.

Рукоятка 5 (см. рис. 9) во включенном положении удерживается за счет пружины 4 и шарика 3. При этом шип рукоятки входит в паз фланца.

Соответствие скоростей значениям, отмеченным на указателе, достигается определенным положением конических шестерен 2 и 4 (см. рис. 10) по зацеплению. Правильное зацепление устанавливается по кернам на торцах сопряженного зуба и впадины или при установке указателя в положение скорости 31,5 об/мин и диска с вилками в положение скорости 31,5 об/мин.

Зазор в зацеплении конической пары не должен быть больше 0,2 мм, так как диск за счет этого может повернуться до I мм.

Смазка коробки переключения осуществляется от системы смазки коробки скоростей разбрызгиванием масла, поступающего из трубки в верхней части станины. Отсутствие масляного дождя может вызвать недопустимый нагрев щечек вилок переключения и привести к заеданию вилок, их деформации или поломке.

Плоскость разъема уплотняется прокладкой или бензиноупорной смазкой БУ, ГОСТ 7171—63.

Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли (кинематику коробки подач см. на рис. 3).

Получаемые и результате переключения блоков скорости вращения передаются на выходной вал 12 12 (рис. 11) через шариковую предохранительную муфту, кулачковую муфту 4 и втулку 3, соединенную шпонкой с кулачковом муфтой 4 и выходным валом 12.

При перегрузке механизма подач шарики, находящиеся в контакте с отверстиями кулачковой втулки 2, сжимают пружины и выходят из контакта. При этом зубчатое колесо 17 проскальзывает относительно кулачковой втулки 2 и рабочая подача прекращается. Быстрое вращение передается от электродвигателя, минуя коробку подач, зубчатому колесу 13, которое сидит на хвостовике корпуса фрикциона 9 и имеет таким образом постоянное число оборотов. При монтаже необходимо проверить затяжку гайки 11. Корпус фрикционной муфты должен свободно вращаться между зубчатым колесом 10 и упорным подшипником.

Диски фрикциона через один связаны с корпусом фрикциона, который постоянно вращается, и втулкой 15, которая в свою очередь соединена шпонкой с выходным валом 12.

При нажатии кулачковой муфтой 4 на торец втулки 5 и далее на гайку 14 диски 7 и 8 сжимаются и передают быстрое вращение выходному валу 12 и зубчатому колесу 10.

При регулировании предохранительной муфты снимается крышка 2 (рис. 12) и вывертывается пробка 1. На место пробки вставляется стальной стержень так, чтобы конец его вошел в отверстие на наружной поверхности гайки 18 (см. рис. 11), которая застопоривается. Плоским стержнем через окно крышки повертывается за зубья зубчатое колесо 17. После регулирования гайка обязательно контрится от самопроизвольного отворачивания стопором 1. Регулирование считается правильным, если при встречном фрезеровании цилиндрической фрезой удается фрезеровать чугун марки СЧ 15-32 при следующих параметрах режима резания:

6Р83г Станок консольно-фрезерный горизонтальный с поворотным столом - универсальный. Видеоролик.

Наименование параметра 6Р82 6Р82Г 6Р83 6Р83Г
Диаметр фрезы, мм 100 100 100 100
Число зубьев 8 8 8 8
Ширина фрезерования, мм 100 100 150 150
Глубина фрезерования, мм 12 12 10 10
Число оборотов в минуту, об/мин 50 50 50 50
Продольная подача по лимбу, мм/мин 125 125 125 125

При этих режимах муфта может периодически прощелкивать.

Регулирование зазора между дисками фрикциона производится гайкой 14, которая зафиксирована от самопроизвольного перемещения.

Механизм переключения подач входит в узел коробки подач. Принцип ее работы аналогичен работе коробки переключения

Схема электрическая фрезерного станка 6Р83Г

Схема электрическая принципиальная консольно-фрезерного станка 6Р83Г. Скачать в увеличенном масштабе

Примечания

  • * - только для станков 6Р82Ш, 6Р83Ш
  • ** - в электросхему механизма зажима инструмента
  • *** - только для станков 6Р13Б

Электрооборудование станка 6Р83Г

Питающая сеть: Напряжение 380 В, род тока переменный, частота 50 Гц

Цепи управления: Напряжение 110 В, род тока переменный

Цепи управления: Напряжение 65 В, род тока постоянный

Местное освещение: напряжение 24 В.

Номинальный ток (сумма номинальных токов одновременно работающих электродвигателей) 20 А.

Номинальный ток защитного аппарата (предохранителей, автоматического выключателя) в пункте питания электроэнергией 63 А.

Электрооборудование выполнено по следующим документам: принципиальной схеме 6Р13.8.000Э3. схеме соединения изделия Р13.8.000Э4.

Установочный чертеж фрезерного станка 6Р83Г

Пределы использования станка по мощности и силовым нагрузкам

При работе на числах оборотов шпинделя выше 63 об/мин пределы использования привода главного движения станков ограничиваются номинальной мощностью установленного электродвигателя.

Наибольшее усилие резания, допускаемое механизмом подачи соответственно для продольной, поперечной и вертикальной подач, составляет: для станков 6Р82 и 6Р82Г — 1500, 1200, 500 кгс; для станков 6Р83 и 6Р83Г — 2000, 1200, 800 кгс.

Наибольший допустимый диаметр фрез при черновой обработке составляет: для станков 6Р82Г — 160 мм; для станков 6Р83Г — 200 мм.

В случае возникновения признаков вибрации при некоторых параметрах режима резания рекомендуется увеличить подачу на зуб или применить фрезы с неравномерным шагом.

При работе на низких числах оборотов шпинделя (n < 63 об/мин) лимитирующим фактором является прочность привода главного движения. В этих случаях рекомендуется работать с ограничением его мощности.

График и состав ремонтно-профилактических работ

При работе станка в условиях нормальной эксплуатации и соблюдения всех правил эксплуатации и обслуживания, указанных в настоящем руководстве, межремонтный цикл (срок службы до капитального ремонта при двухсменной работе) составляет при обработке стали (преимущественно) не менее 9 лет, а чугуна — не менее 8 лет.

Ремонтно-профилактические работы рекомендуется проводить согласно графику ремонтных работ (рис. 39).

Осмотр станка

  1. Наружный осмотр станка(без разборки для выявления дефектов) состояния и работы станка в целом ипо узлам;
  2. Осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач;
  3. Регулирование зазоров ходовых винтов стола;
  4. Регулирование подшипников шпинделя;
  5. Проверка работы механизмов переключения скоростей и подач;
  6. Регулирование механизмов включения кулачковых муфт и подач и фрикционной муфты ускоренного хода;
  7. Регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота;
  8. Осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров;
  9. Подтяжка ослабевших крепежных деталей;
  10. Проверка исправности действия ограничительных кулачков;
  11. Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки;
  12. Проверка состояния и ремонт оградительных устройств;
  13. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем ремонте (начиная со второго малого ремонта);

Малый ремонт станка

  1. Частичная разборка узлов;
  2. Промывка всех узлов;
  3. Регулирование или замена подшипников качения;
  4. Зачистка заусениц и забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения;
  5. Замена и добавление фрикционных дисков муфты ускоренного хода (начиная со второго ремонта);
  6. Пришабривание и зачистка клиньев и планок;
  7. Зачистка ходовых винтов и замена изношенных гаек;
  8. Зачистка забоин и задиров направляющих и рабочей поверхности стола;
  9. Замена изношенных и сломанных крепежных деталей
  10. Проверка и регулирование механизмов включения скоростей и подач;
  11. Ремонт систем смазки и охлаждения;
  12. Испытание станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по обрабатываемой детали.

Средний ремонт станка

  1. Узловая разборка станка;
  2. Промывка всех узлов;
  3. Осмотр деталей разобранных узлов;
  4. Составление дефектов ведомости;
  5. Регулирование или замена подшипников шпинделя;
  6. Замена или восстановление шлицевых валов;
  7. Замена изношенных втулок и подшипников;
  8. Замена дисков и деталей фиксатора фрикционной муфты ускоренного хода;
  9. Замена изношенных зубчатых колес;
  10. Восстановление или замена изношенных ходовых винтов и гаек;
  11. Пришабривание или замена регулировочных клиньев;
  12. Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;
  13. Исправление шабрением или шлифованием поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый;
  14. Окраска наружных поверхностей станка;
  15. Обкатка станка на холостом ходу (на всех скоростях и подачах) с проверкой на шум и нагрев;
  16. Проверка станка на точность и жесткость по ГОСТ 17734—72.

Капитальный ремонт станка

Капитальный ремонт производится с полной разборкой всех узлов станка, по результатам которой в обязательном порядке составляется дефектно-сметная ведомость. В результате ремонта должны быть восстановлены или заменены все изношенные узлы и детали станка, а также восстановлена его первоначальная точность, жесткость и мощность. Характер и объем работ при данном виде ремонта определяются для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительного ремонта.

Технические характеристики станков моделей 6Р83Г

Наименование параметра 6Р82 6Р82Г 6Р83 6Р83Г
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н Н Н Н
Рабочий стол
Максимальная нагрузка на стол (по центру), кг 250 250 300 300
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм 1250 х 320 1250 х 320 1600 х 400 1600 х 400
Число Т-образных пазов Размеры Т-образных пазов 3 3 3 3
Наибольшее перемещение стола продольное механическое/ ручное, мм 800/ 800 800/ 800 1000/ 1000 1000/ 1000
Наибольшее перемещение стола поперечное механическое/ ручное, мм 240/ 250 240/ 250 300/ 320 300/ 320
Наибольшее перемещение стола вертикальное механическое/ ручное, мм 360/ 370 410/ 420 340/ 350 410/ 420
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола при ручном перемещении, мм* При ручном перемещении и снятом нижнем ограничительном кулачке 30...400* 30...450* 30...380* 30...450*
Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм 155 155 190 190
Наибольший угол поворота стола, град ±45 нет ±45 нет
Цена одного деления шкалы поворота стола, град 1 нет 1 нет
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное, вертикальное), мм 0,05 0,05 0,05 0,05
Перемещение стола на один оборот лимба продольное и поперечное, мм 6 6 6 6
Перемещение стола на один оборот лимба вертикальное, мм 2 2 2 2
Шпиндель
Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5 - 1600 31,5 - 1600 31,5 - 1600 31,5 - 1600
Количество скоростей шпинделя 18 18 18 18
Наибольший крутящий момент, кгс.м 107 107 143 143
Эскиз конца шпинделя ГОСТ 836-72 ГОСТ 836-72 ГОСТ 836-72 ГОСТ 836-72
Конус шпинделя 50 50 50 50
Механика станка
Быстрый ход стола продольный и поперечный, мм/мин 3/ 3/ 1 3/ 3/ 1 3/ 3/ 1 3/ 3/ 1
Число ступеней рабочих подач стола 18 18 18 18
Пределы рабочих подач. Продольных и поперечных, мм/мин 25...1250 25...1250 25...1250 25...1250
Пределы рабочих подач. Вертикальных, мм/мин 8,3...416,6 8,3...416,6 8,3...416,6 8,3...416,6
Выключающие упоры подачи (продольной, поперечной, вертикальной) есть есть есть есть
Блокировка ручной и механической подачи (продольной, поперечной, вертикальной) есть есть есть есть
Блокировка раздельного включения подачи есть есть есть есть
Автоматическая прерывистая подача Продольная есть есть есть есть
Автоматическая прерывистая подача Поперечная и вертикальная нет нет нет нет
Торможение шпинделя есть есть есть есть
Предохранение от перегрузки (муфта) есть есть есть есть
Привод
Электродвигатель привода главного движения Тип 4А132М4УЗ 4А132М4УЗ 4А132М4УЗ 4А132М4УЗ
Электродвигатель привода главного движения Число оборотов в минуту, об/мин 1460 1460 1460 1460
Электродвигатель привода главного движения Мощность, кВт 7,5 7,5 11 11
Электродвигатель привода подач Тип 4А90L4УЗ 4А90L4УЗ 4А90L4УЗ 4А90L4УЗ
Электродвигатель привода подач Число оборотов в минуту, об/мин 1430 1430 1430 1430
Электродвигатель привода подач Мощность, кВт 2.2 2,2 3.0 3.0
Электронасос охлаждающей жидкости Тип ПА-22У2 ПА-22У2 ПА-22У2 ПА-22У2
Электронасос охлаждающей жидкости Число оборотов в минуту, об/мин 2800 2800 2800 2800
Электронасос охлаждающей жидкости Мощность, кВт 0,12 0,12 0,12 0,12
Производительность насоса СОЖ, л/мин 22 22 22 22
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина х ширина х высота), мм 2305 х 1950 х 1670 2305 х 1950 х 1670 2560 х 2260 х 1770 2560 х 2260 х 1770
Масса станка, кг 2900 2830 3800 3700

Примечания

  1. Полную величину указанных в паспорте ходов можно использовать только при отсутствии деталей и устройств, ограничивающих перемещение стола, салазок или консоли, например:
    • при использовании поворотного круглого стола с приводом, а также делительной головки с гитарой продольный ход сокращается;
    • при установке в шпинделе оправки с фрезой и серьги на хоботе сокращается вертикальный ход;
    • при установке обрабатываемой детали или приспособления, свисающих между столом и зеркалом станины, сокращается поперечный ход салазок;
    • вертикальные перемещения при крайнем заднем положении салазок ограничиваются сухарями шпинделя в случае расположения их по вертикали или при вращении шпинделя. При этом необходимо установить ограничительные упоры с учетом отключения подачи в пределах ограничения перемещения стола, салазок или консоли.
  2. Во всех случаях использования полных паспортных ходов с механической подачей необходимо проверить возможность работы на холостом ходу и при обработке внимательно наблюдать за работой станка.
  3. В связи с наличием перебегов перемещаемых узлов по инерции фактическая величина механических ходов уменьшена на величину 10—20 мм, в соответствии с чем привернуты ограничительные кулачки.
  4. Поворот стола до 45° у станка 6Р83 обеспечивается при сдвинутых в крайнее переднее положение салазках, а у станка 6Р82 — еще и при снятом заднем кулачке ограничения поперечного хода.
  5. Приведенные габаритные размеры станков характеризуют «упаковочные» или наибольшие их размеры при условии установки перемещающихся узлов в среднее положение.
  6. Если частота тока в сети питания станков равна 60 Гц, то число оборотов электродвигателей равно: главного движения — 1750 привода подач — 1730 насоса охлаждения — 3360.

Связанные ссылки

Каталог справочник консольно-фрезерных станков

Паспорта к консольно-фрезерным станкам и оборудованию

Справочник деревообрабатывающих станков

Купить каталог, справочник, базу данных: Прайс-лист информационных изданий

6Р83Г Паспорт консольно-фрезерного станка, (pdf) 3,4 Мб, Скачать

stanki-katalog.ru

Смотрите также

  • Токарный станок что это
  • Станок для изготовления кирпича
  • Сверлильный станок 2н125 технические характеристики
  • Как плести бисером на станке
  • Ткацкий станок королевской милости
  • Станок деревообрабатывающий бытовой
  • Нарезание трапецеидальной резьбы на токарном станке
  • Настольный фрезерно гравировальный станок с чпу по металлу
  • Фуговальный станок по дереву
  • Станок качалка из чего состоит
  • Станок циркулярный по дереву