В строительстве, металлообработке и деревообработке, а также в некоторых других сферах профессиональной деятельности, существуют термины, которые находятся на слуху у строителей и людей, кто хоть как-то знаком с этой темой. Но многие из них могут вызвать интерес неподготовленного человека, который может воспринять некоторые термины даже как ругательства. Примером таких слов может служить термин шпиндель. Что такое шпиднель?
Шпиндель, как правило, это элемент каких-либо устройств, используемых в производстве. И самым распространенным значением этого слова является ось вращения. Иногда, даже уместно употреблять эти слова как синонимы.
Как ось вращения, шпиндель может использоваться в станках, прядильных аппаратах, двигателях и других механических устройствах. Так, к шпинделю, как правило, крепится катушка, если он используется в прядильной машине как веретено.
В других сферах шпинделем могут называться и другие элементы. Так, в металлорежущих станках шпинделем является вал, который снабжен устройством для закрепления деталей, подлежащих обработке. Следовательно, к шпинделю крепится зажимной патрон или другие элементы в зависимости от типа станка. В таких станках и приспособлениях шпиндель даже может быть регулируемой длины.
Если рассматривать двигателестроение, то шпинделем в этом случае может называться передаточный вал от двигателя к прокатному валу, а также специальный элемент, осуществляющий передачу крутящего момента от двигателя к другим движущимся частям.
Также шпинделем могут называть и асинхронный двигатель со специальным валом, который используется для закрепления фрезы. Таким двигатели для работы используют переменный ток и используются как во фрезерных, так и в других типах станков, например, шлифовальных или точильных.
В производстве компьютерной технике также используется понятие шпинделя. В данном случае это вал, который крепит пластины жесткого диска и обеспечивает их вращение. Таким образом. Шпиндель также является и осью, и валом, и креплением одновременно, и также поворотным механизмом.
Можно сделать заключение о том, что шпиндель – это достаточно употребляемое слово в просторечии, которое может обозначать легкое ругательство, но реального значения этого слова многие не знают. Таким образом, шпиндель является всего лишь осью, валом или элементом вращения, который используется во многих сферах производства: машиностроении, разработке компьютерной технике, металлообработке, деревообработке и многих других сферах. Значит, что шпиндель очень даже важный элемент, вокруг которого крутится все, и который играет очень важную роль в производственной сфере. Получается, что слово шпиндель может являться не только ругательством, но и комплиментом.
wood-prom.ru
www.autowelding.ru
Шпиндель фрезерного станка необходим для прочной фиксации оправки с режущим инструментом. Различаются между собой по основным техническим характеристикам, которые определяют режим эксплуатации, виды работ и тип материалов, с которыми сможет работать машина. Устройство шпинделя фрезерного станка обеспечивает его устойчивость к высоким осевым и радиальным нагрузкам, хороший запас прочности и долговечность работы при правильной эксплуатации.
Условное деление по исполнению:
Отличаются системой передачи вращающего момента, и применением различных резинотехнических уплотнений.
По скорости вращения:
низкоскоростные (до 2500 об/мин). часто применяются для передачи высокого крутящего момента от двигателя через коробку скоростей. На шпинделе установлена одна или несколько шестерен.>
По способу смены инструмента:
Шпиндель фрезерного станка — это полый длинный вал, изготовленный из прочной стали. Передняя часть элемента изнутри расточена и отшлифована под конус (Морзе, ISO, BT, HSK и т.д). Это необходимо для плотной посадки фрезерной оправки и точной установки фрезы. Фиксация оправки с режущим инструментом осуществляется с помощью внешнего усилия, источник которого может быть как ручным (затяжка оператором тягового болта на универсальном станке), так и механизированным (гидро или пневмо разжим) с передачей оправки в магазин инструментов.
Шпиндель состоит из нескольких узлов - неподвижного корпуса, вращающейся части, подшипников, устройства зажима/разжима, охлаждения, обдува, подачи СОЖ, регулировочных гаек, балансировочных колец и т.д. Роль неподвижного корпуса может выполнять шпиндельная бабка.
Также в техническом языке существует подмена понятий: шпиндель как устройство в сборе и шпиндель как вращающаяся часть шпиндельного узла.
Шпиндель вращается в опорах. Роль опор могут выполнять - высокоточные подшипники, а также масляная или воздушная прослойка.
Деталь изготавливают из углеродистых и легированных сталей, которые подвергают закалке с отпуском до высокой твердости. Для изделий, работающих в подшипниках скольжения, применяют обработку цементацией на глубину до 1 мм с последующей закалкой и отпуском.
Шпиндели для станков с ЧПУ или ручным управлением должны обладать следующими качествами:
Шпиндели классифицируются по типу привода:
По частоте вращения шпиндели для фрезерных станков бывают: (см. также пункт “по скорости вращения” (выше) данной статьи - a href)
При выборе устройства также важно учесть его габариты: диаметр и длину. От размеров шпинделя зависят параметры/режимы обработки и как следствие - величина съема материала в единицу времени, т.е. экономическая целесообразность.. При серийном выпуске мелких деталей используют узлы диаметром от 16 мм (например в гравировальных станках с цангами ER11, ER16, ER25 и т.д.) Шпиндели размером до 300 мм позволяют обрабатывать крупные элементы корпусов и агрегатов, т.к. могут обеспечить передачу вращающего момента к режущему инструменту большого диаметра. Часто чем больше размеры шпинделя, тем больше размеры рабочей зоны станка, на который он устанавливается.
Купить станок, посмотреть его в работе, ознакомиться со складом станков - Вы можете, связавшись с нашими менеджерами по телефонам 8 (4822) 620-620 и 8 (800) 700-100-4 или заказать обратный звонок.
Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля
stankomach.com
Шпиндель — деталь дорогая и трудная в изготовлении, поэтому менять его следует только в исключительных случаях, особенно у крупных станков. У шпинделей чаще изнашиваются шейки, концевые отверстия, места под шарико- и роликоподшипники, резьба и шпоночные пазы.
Шпиндель токарных станков — это пустотелый, многоступенчатый вал, изготовленный из качественной стали и термически обработанный.
Опоры шпинделей — подшипники качения и скольжения, должны воспринимать радиальную и осевую нагрузку от сил резания. Особо точно и надежно выполняют переднюю опору шпинделя, так как она воспринимает основную долю нагрузки и передает непосредственно на обрабатываемую деталь все погрешности своего монтажа. В качестве передней опоры шпинделей токарных станков часто применяют двухрядный радиальный роликовый подшипник c коническим отверстием внутреннего кольца серии 3182100, воспринимающий радиальную нагрузку, Этот подшипник имеет большую работоспособность, жесткость, возможность регулирования радиального зазора, высокую быстроходность. Для восприятия осевых нагрузок в передней опоре могут устанавливаться радиально-упорные или упорные подшипники. В задней опоре шпинделей устанавливают разные типы подшипников в зависимости от конструкции передней опоры. В ряде крупных токарных станков (например, в станке мод. 1А64) устанавливают третью шпиндельную опору.
Эскиз шпинделя токарно-винторезного станка
Эскиз полого шпинделя токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
9. Обработка наружных поверхностей, граней, уступов и внутренних поверхностей (см. рис. 20), подвергаемых науглероживанию и закалке, центровых (базовых) фасок под шлифование.
Поверхности обрабатывать с припуском 0,5 ÷ 0,8 мм в зависимости от размеров деталей и требуемых точностных параметров на токарно-копировальных станках, токарных станках с ЧПУ.
Внутренние поверхности обрабатывать при установе детали в патроне и люнете.
Овальность и конусообразность наружных поверхностей, обработанных под шлифование, — не более 0,025 мм. Параметр шероховатости Rz ≤ 20 мкм.
Радиальное биение обработанных поверхностей относительно общей оси базовых внутренних поверхностей — не более 0,1 мм. Параметр шероховатости Ra ≤ 2,5 мкм.
Поверхности, не подвергающиеся науглероживанию и закалке, не обрабатывать, если предохранение от науглероживания производится путем оставления дополнительного припуска. Если предохранение от науглероживания осуществляется другими методами, указанные поверхности обрабатывать с припуском под шлифование (см. операцию 13) или окончательно в зависимости от требуемых точностных параметров.
12, 17, 20, 24. Шлифование центровых (базовых) фасок.
Обработку проводить на специальных центрошлифовальных станках типа MB119, 3922Р, ZSM фирмы Техника (Швейцария) с планетарным и осциллирующими движениями режущего инструмента, которые обеспечивают необходимую геометрию и соосность центровых фасок.
При отсутствии станков указанных моделей обработку проводить на специализированных внутришлифовальных или универсальных круглошлифовальных станках (см. рис. 20).
Допускается замена шлифования центровых фасок притиркой, выполняемой на токарных станках.
Параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra ≤ 1,25 мкм на операциях 12 и 17 и Rа ≤ 0,32 мкм на остальных операциях.
13. Обработка резьбовых, точных наружных и внутренних поверхностей под шлифование, окончательная обработка, остальных поверхностей, в том числе шпоночных пазов, отверстий, не подвергающихся науглероживанию и закалке (удаление науглероженного слоя).
Обработку поверхности под шлифование проводить с припуском 0,4 ÷ 0,6 мм на токарно-винторезных станках и станках с ЧПУ.
Радиальное биение поверхностей, обработанных под шлифование, относительно общей оси базовых поверхностей — не более 0,08 мм. Параметр шероховатости Rz ≤ 20 мкм.
18. Предварительное точение (шлифование) наружных и внутренних рабочих поверхностей.
Обработку проводить с припуском 0,25 ÷ 0,3 мм на токарных станках мод. 16К20ФЗ, 16К20П.
Точение и растачивание закаленных поверхностей проводить резцами из гексанита-Р (прерывистые поверхности), эльбора-Р, минералокерамики ВОК60, нетермообработанных поверхностей — из минералокерамики ВОК60.
Наружные поверхности обрабатывать при установке детали на центровые фаски или специальную центровую оправку с охлаждением.
Шлифование внутренних поверхностей проводить при установке детали в патроне и люнете с охлаждением.
Овальность и конусообразность обработанных поверхностей — не более 0,01 мм.
Биение относительно общей оси базовых поверхностей — не более 0,03 мм. Параметр шероховатости Ra ≤ 1,25 мкм.
Режимы обработки резцами — см. гл. 13.
В случае отсутствия оборудования, обеспечивающего получение заданных режимов резания, обработку проводить на круглошлифовальных, специализированных внутришлифовальных или универсальных круглошлифовальных станках с обильным охлаждением.
21. Шлифование (точение) поверхностей под резьбу и предварительное шлифование наружных рабочих поверхностей и торцов.
Шлифование (точение) поверхностей под резьбу проводить до получения размеров в соответствии с требованиями ГОСТ 19258—73, с охлаждением.
Режимы обработки резцами с применением минералокерамики приведены в гл. 13.
Предварительное шлифование проводить с припуском 0,15 мм на круглошлифовальных станках типа 3М153, 3М151, 3М151Ф2, 3М152, 3М163Ф2Н1В при базировании детали на центровые фаски, применяя специальные центровые оправки или технологические пробки (с обильным охлаждением).
Овальность и конусообразность обработанных (базовых) поверхностей — не более 0,005 мм.
Биение обработанных поверхностей относительно общей оси базовых поверхностей — не более 0,016 мм. Параметр шероховатости Ra < 0,63 мкм.
22. Предварительное шлифование внутренних рабочих поверхностей (см. рис. 20).
Обработку проводить с припуском 0,1 ÷ 0,15 мм на специализированных внутришлифовальных станках типа 3Д227В, универсальных круглошлифовальных станках типа 3У142В с применением специальных приспособлений или в патроне и люнете с обильным охлаждением.
Овальность и конусообразность цилиндрических поверхностей — не более 0,005 мм.
Биение цилиндрических поверхностей относительно общей оси базовых поверхностей — не более 0,016 мм.
Биение конусного отверстия относительно общей оси базовых поверхностей — не более 0,016 мм на расстоянии 5 мм от торца и не более 0,02 мм на расстоянии 300 мм.
Параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra ≤ 1,25 ÷ 0,63 мкм.
25. Получистовое шлифование наружных рабочих поверхностей и торцов.
Окончательное шлифование прочих поверхностей.
Обработку рабочих поверхностей проводить с припуском 0,05 ÷ 0,08 мм, прочих — окончательно на круглошлифовальных станках высокой точности мод. 3Е153, 3М151В, 3М152В, 3М163Ф2Н1В при базировании детали на центровые фаски, специальные центровые оправки или технологические пробки (с обильным охлаждением).
Овальность и конусообразность обработанных базовых поверхностей — не более 0,0025 мм.
Параметр шероховатости Ra ≤ 0,63 мкм.
Припуски на окончательную обработку рабочих поверхностей см. гл. 16.
26. Шлифование метрической резьбы. Обработку проводить на резьбошлифовальных станках типа 5К823В, 5К822В при установке детали на центровых фасках, специальной центровой оправке или технологических пробках (с обильным охлаждением) до получения заданных параметров шероховатости и точности согласно техническим требованиям чертежа.
27. Получистовое шлифование внутренних рабочих поверхностей и окончательное шли фование прочих внутренних поверхностей (см. рис. 20).
Обработку рабочих поверхностей проводить с припуском 0,05 ÷ 0,08 мм, прочих точных поверхностей — окончательно на специализированных внутришлифовальных станках типа 3Д227В, универсальных круглошлифовальных станках типа 3У142В с применением специальных приспособлений или в патроне и люнете, с обильным охлаждением.
Биение конусного отверстия относительно общей оси базовых поверхностей — не более 0,008 мм на расстоянии 5 мм от торца и не более 0,012 мм на расстоянии 300 мм.
Параметр шероховатости Ra ≤ 0,63 мкм.
Припуски на окончательную обработку рабочих поверхностей — см. гл. 16.
28. Окончательное шлифование наружных рабочих поверхностей и торцов.
Обработку проводить на круглошлифовальных станках высокой и особо высокой точности мод. 3Е153, 3М151В, 3М152В, 3Н163С и др., обеспечивающих необходимую точность обработки при установке детали на центровых фасках, специальной центровой оправке или технологических пробках с обильным охлаждением до получения заданных параметров точности и шероховатости (Ra < 0,15 мкм) согласно техническим требованиям чертежа.
Предпочтительнее проводить шлифование кругами из эльбора.
Характеристики шлифования кругов из эльбора и режимы обработки — см. табл. 11, 12. Правку кругов из эльбора проводить алмазными карандашами.
29. Окончательное шлифование внутренних рабочих поверхностей (см. рис. 20).
Обработку отверстий и торцов предпочтительнее проводить кругами из эльбора на специализированных внутришлифовальных станках высокой и особо высокой точности типа 3Д227В, универсальных круглошлифовальных станках типа 3У142В, 3У121 С, обеспечивающих необходимую точность обработки, с применением специальных приспособлений или в патроне и люнете (с обильным охлаждением) до получения заданных параметров точности и шероховатости согласно требованиям чертежа.
Характеристики шлифовальных кругов из эльбора и режимы обработки — см. табл. 13, 14. Правку кругов проводить алмазными карандашами.
Режимы правки: подача на глубину — 0,0025 мм/дв. ход; скорость шлифовального круга 25 ÷ 30 м/с; продольная подача 0,1 ÷ 0,2 м/мин.
30. Суперфиниширование наружных рабочих поверхностей.
Обработку проводить на суперфинишных станках мод. 3Д871 и др. при установке детали на центровых фасках (с обильным охлаждением) до получения заданных параметров шероховатости согласно техническим требованиям чертежа.
Режимы обработки: скорость колебательного движения брусков vK0Jl = 8 ÷ 15 м/мин; амплитуда колебания брусков l < 6 мм; скорость вращения детали:
Давление брусков р = 0,2 ÷ 0,4 МПа (максимальное давление — в начале цикла, минимальное давление — в конце цикла).
Характеристики брусков — см. табл. 15.
Стенд для контроля точности шпинделя токарного станка
Схема стенда для контроля соосности, радиального и торцового биения шпинделя токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Обработка металлов резанием. Справочник технолога. ред. Панов А.А. Изд-во «Машиностроение», 1988.
Шпиндель — одна из ответственных деталей станка, от точности и жесткости которого зависит качество выполняемых на станке операций. Отклонения от формы и размеров поверхностей шпинделя допускаются в очень узком диапазоне, поэтому к ремонту шпинделей предъявляются повышенные требования. Определена специфика ремонта концов шпинделей, которые имеют коническое отверстие и резьбу, посадочную шейку или конус для базирования технологической оснастки. Если во время ремонта изменить размеры поверхностей конца шпинделя, то нужно будет менять или переделывать прилагаемую к станку технологическую оснастку. Поэтому при ремонте стремятся восстановить его в начальных размерах, особенно это касается поверхностей концов шпинделя.
Шейки шпинделя. Износ шеек во многом зависит от их качества. Если шейки сырые, то износ может быть очень значительным и возможны большие задиры по окружности. Если конструкция шпинделя позволяет, шейку нужно проточить, прошлифовать и отполировать пастой ГОИ или жимками с мелким наждачным полотном, обильно смачивая при этом шейки маслом. Если нет шлифовальных станков, то шейки следует чисто обработать широким пружинящим резцом на токарном станке, снимая очень тонкую стружку, а потом отполировать до зеркального блеска.
Если уменьшить диаметр шейки нельзя, можно проточить ее и надеть на нее с горячей посадкой втулку из соответствующей стали. Если же это невозможно, то шпиндель нужно заменить новым.
При закаленных или азотированных шейках глубоких задиров не бывает. Обычно бывают риски и равномерный или неравномерный износ. В этих случаях шейки нужно шлифовать и полировать до зеркального блеска, но перед полированием необходимо проверить, не снят ли твердый слой весь или частями. Проверку можно произвести пробой мелким напильником. Если шейка мягкая, ее следует нахромировать тонким слоем (до 0,01—0,03 мм хрома). Если сталь шпинделя поддается закалке, шейки можно закалить токами высокой частоты. При невозможности повысить твердость шеек, вопрос о замене шпинделя нужно решать в зависимости от условий работы станка.
Конус шпинделя для центра или инструмента из-за небрежности рабочих часто забивается и теряет свою правильную форму. Происходит это также и от провертывания хвостовика инструмента или оправки. Проверить правильность конуса можно по калибру. Для этого нужно конус предварительно зачистить от забоин и прошлифовать наждачным полотном, а затем хорошо протереть, нанести на калибр вдоль образующих конуса три-четыре линии мелом, вставить калибр в конус шпинделя и осторожно несколько раз повернуть его. По тому, как будут стираться меловые черты на калибре, можно судить о правильности формы конуса шпинделя.
Если конус требуется прошлифовать, то лучше всего это делать на самом станке переносным шлифовальным приспособлением или в крайнем случае шабером вручную по калибру. Если же потребуется расточка конуса, то лучше растачивать под переходную втулку, у которой внутренний конус сделать стандартным, чтобы он годился для нормальных центров и оправок.
Посадочные места шпинделя под шарико- и роликоподшипники часто ослабляются. Лучший способ исправления — хромировать или металлизировать эти места на необходимую толщину. Если позволяет конструкция, можно обточить шейку и в горячем состоянии насаживать стальное кольцо с припуском по наружному диаметру для обточки и шлифования. Кольцо следует делать толщиной не менее 4—6 мм в зависимости от диаметра шейки.
Резьба конца шпинделя обычно забивается или изнашивается. Резьбу для упорных колец и других мало ответственных и легко заменяемых деталей следует прорезать, а сопрягающиеся детали сделать новые с резьбой по месту. Резьбу конца шпинделя для навинчивания патрона также можно прорезать, если она может быть нестандартной. Если же резьба должна быть стандартной, шпиндель нужно заменять. Заварку производить не рекомендуется, так как редко удается получить хорошую поверхность резьбы, вследствие чего она быстро портится и заедает при свинчивании патрона.
Шпоночные пазы на шпинделе обычно разбиваются. Самый простой способ исправления — фрезеровать больший паз и пригнать нестандартную шпонку. В тех случаях, когда шпоночный паз не требует расположения обязательно на старом месте, можно делать новый паз на новом месте.
Подшипники. Шарико- и роликоподшипники ремонтировать самим не следует, так как хорошего качества ремонта в условиях ремонтного цеха достичь нельзя. При поломке отдельных шариков и при неиспорченных поверхностях колец шарики нужно заменить новыми, но при более или менее продолжительной работе колец нужно менять все шарики, независимо от того, сколько их сломалось.
Подшипники скольжения обычно изготовляются так, чтобы можно было регулировать зазоры по мере износа подшипников. Ремонт обычно сводится к уменьшению натяга и к пришабриванию.
Подшипник с конусной разрезной втулкой подтягивается, а внутреннее отверстие пришабривается по шейке шпинделя. Подтягивание можно вести не более чем на 1—2 мм, дальше втулка начинает плохо прилегать к гильзе. Необходимо наружную поверхность втулки пригнать по краске к поверхности гильзы, тогда можно будет снова производить подтягивание и шабровку втулки, пока хватит нарезки.
Упорные шарикоподшипники, если почему-либо нельзя поставить новые, в виде крайнего исключения можно ремонтировать или заменять самодельными. При этом рекомендуется с канавкой ставить только одно кольцо, а второе ставить плоское с хорошо шлифованной поверхностью.
Расточка конуса шпинделя. Расточка конуса шпинделя производится на самом станке. Прежде чем растачивать конус, необходимо обкатать подшипники шпинделя, подтянуть их, проверить положение оси шпинделя и его биение. Убедившись, что все проверки шпинделя и суппорта удовлетворяют нормам точности, можно убрать из шпинделя выступающую оправку и приступить к расточке конуса. Для этого необходимо установить резец по высоте точно по центру шпинделя, настроить резцовые салазки под угол, соответствующий углу конуса шпинделя; смазать поверхность конуса скипидаром и расточить под ближайший нормальный калибр. После расточки поверхность конуса следует отполировать. мелким наждачным полотном и тщательно протереть чистой тряпкой. Если имеется шлифовальное приспособление, то вместо полирования наждачным полотном лучше произвести шлифование конуса. Конус проверяется нормальной калиброванной пробкой по краске или по мелу. Проверку на биение производят при помощи контрольной оправки, вставленной в конусное отверстие шпинделя. При этом способе расточки конуса его биения не должно быть. Если же оправка имеет биение, то нужно прежде всего проверить оправку и лишь потом уже искать причину биения в неточности шпинделя или его подшипников.
Выбор способа восстановления основных поверхностей шпинделя производят в зависимости от величины их износа.
При износе поверхностей шпинделя до 0,05 мм на сторону вначале выполняют предварительное шлифование для восстановления геометрической формы поверхностей и хромирование, после чего окончательно шлифуют, снимая слой до 0,03 мм на сторону.
Поверхности шпинделей, имеющие износ более 0,05 мм на сторону, подвергают наращиванию металлом одним из известных способов, затем — механической обработке.
Коническое отверстие на конце шпинделя при восстановлении обычно шлифуют, затем торец шпинделя подрезают по конусному калибру. Торец фланца шпинделя также подрезают после восстановления шлифованием конусной посадочной шейки на конце шпинделя.
Резьбы у шпинделей при ремонте обычно прорезают до полного профиля, а нестандартные гайки к ним изготовляют заново.
При восстановлении шпинделей нужно выбирать такие способы ремонта, которые параллельно с восстановлением начальных размеров обеспечивали бы повышение износостойкости поверхностей.
Ремонтный чертеж шпинделя токарного станка показан на рис. 27. В табл. 14 приведен технологический маршрут ремонта шпинделя.
Ремонтный чертеж шпинделя токарного станка
Ремонтный чертеж шпинделя токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
При проверке шпинделя (рис. 27) установлено, что:
1 В квадратных скобках указаны номинальные размеры шпинделя (до износа)
Для выполнения ремонта шпинделя необходимо иметь следующее оборудование:
Технологический маршрут ремонта 1
Технологический маршрут ремонта шпинделя токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Технологический маршрут ремонта 2
Технологический маршрут ремонта шпинделя токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Технологический маршрут ремонта 3
Технологический маршрут ремонта шпинделя токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Технологическая оснастка для ремонта шпинделя:
Стерин И.С. Слесарь-ремонтник металлорежущих станков. Изд-во «Лениздат», 1980.
Фото шпинделя токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе
Чертеж шпинделя токарного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Связанные ссылки. Дополнительная информация
Станина токарного станка. Ремонт направляющих станины токарного станкааПередняя бабка токарного станка. Устройство и ремонт передней бабкиЗадняя бабка токарного станка. Устройство и технология ремонтаФартук токарного станка. Устройство фартука токарного станкаКоробка подач токарного станка. Чертежи коробки подач токарного станкаМетодика проверки и испытания токарно-винторезных станков на точность16К20, 16К20Г Паспорт токарно-винторезного станка, (pdf) 3,6 Мб, Скачать
16К20 Ремонт токарно-винторезного станка. Часть 1. Общее описание, 1988 (djvu) 3,9 Мб, Скачать
16К20 Ремонт токарно-винторезного станка. Часть 2. Технологический процесс, 1988 (pdf) 12,9 Мб, Скачать
16К20 Ремонт токарно-винторезного станка. Часть 3. временные нормы расхода сменяемых оригинальных деталей и их рабочие чертежи, 1988 (pdf) 12,9 Мб, Скачать
stanki-katalog.ru
Рекомендуем приобрести: Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе! Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации. Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе! Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор. Доставка по всей России! Основными деталями в станках, осуществляющими вращательное движение, являются валы (рис. 10). Валы в процессе своей работы испытывают деформации кручения, изгиба, растяжения и сжатия. В коробках скоростей и подач чаще всего применяются шлицевые валы (рис. 10, б), которые обеспечивают плавное перемещение зубчатых колес и муфт вдоль вала. В целях уменьшения веса и габаритов сильно нагруженные валы станков изготовляются полыми. Кроме того, вал изготовляется полым, когда по условиям конструкции необходимо пропустить через него другой вал или какую-либо другую деталь, т. е. в тех случаях, когда это требуется условиями эксплуатации станка, как, например, шпиндели токарного, фрезерного и других станков. Детали, монтируемые на валу, укрепляют при помощи шпонок (рис. 10, а, в) либо шлицевых соединений, а чтобы зафиксировать вал в осевом направлении, используются уступы самого вала и стопорные кольца. Обычно валы и шпиндели осуществляют только вращательное движение в своих опорах, как, например, ходовые валики, валы коробок скоростей и подач, шпиндели токарных, шлифовальных, фрезерных и других станков. Шпиндели сверлильных, расточных и некоторых других станков, кроме вращательного движения, осуществляют одновременно поступательное движение, а шпиндели хонинговальных станков одновременно осуществляют возвратно-поступательное движение. Помимо необходимости соблюдения условий прочности к шпинделям и валам предъявляют и другие требования. 1. Шпиндели и валы должны обладать достаточной жесткостью. При несоблюдении этого условия возникает чрезмерный изгиб вала, что приводит к преждевременному износу подшипников, а также нарушает плавность зацепления зубчатых колес, расположенных на валах. 2. Высокая точность шпинделей должна быть строго регламентирована как для шеек под подшипники, так и для мест посадок зубчатых колес. Допуски на неточность движения шпинделей регламентированы ГОСТом. 3. Шпиндели и валы должны обладать высокой износостойкостью. Это относится прежде всего к шейкам шпинделей и валов, которые вращаются в подшипниках скольжения, а также к местам, где осуществляется прямолинейное перемещение шпинделей и валов (шпиндели сверлильных станков, расточных станков и др.) или установленных на них деталей. 4. Шпиндели и валы должны быть виброустойчивы. Это требование предъявляется к шпинделям скоростных станков, особенно предназначенных для выполнения отделочных операций. Перечисленные требования могут быть удовлетворены только при применении соответствующих материалов, из которых должны быть изготовлены шпиндели и валы. Помимо этого, должны быть соблюдены требования термической обработки, качественного изготовления, сборки и регулировки деталей узлов станка. Для возможности закрепления инструмента или приспособления на переднем конце шпинделя формы и размеры последнего стандартизованы. На рис. 11 показаны передние концы шпинделей ряда станков. Для шпинделей, работающих в подшипниках качения, применяют сталь 45 и 40Х с закалкой и отпуском до НВ 230—260, сталь 40Х при твердости НВ 230—260. Для шпинделей, работающих в подшипниках скольжения, применяют сталь 20Х с последующей цементацией (на глубину 0,8—1,0 мм), закалкой и отпуском до HRC 56—62. |