Техническое обслуживание станков

Перечень работ при техническом обслуживании металлорежущих станков

Одна из самых распространенных и больших групп станков и оборудования в промышленности – металлообрабатывающая. Металлорежущие станки подвергаются техническому обслуживанию в промежутках между плановыми и неплановыми ремонтами. Выполняется такое обслуживание станочниками, непосредственно работающими на оборудовании и дежурным ремонтным персоналом. В общий состав работ по техническому обслуживанию металлорежущих станков традиционно включаются следующие: Наружный визуальный осмотр оборудования, включающий в себя:

оценка износа направляющих станин кареток, траверс, других трущихся поверхностей;
проверка правильности переключения рукояток (скорость, направление подачи);
подтяжка ослабленных креплений;
проверка натяжки цепей, ремней, лент; проверка наличия и работоспособности оградительных и других защитных устройств станка;
проверка подшипников на нагрев;
оценка величины вибрации и шума станка;
проверка надежности зажимных устройств (кулачков, струбцин);
диагностика системы подачи смазки, охлаждающих жидкостей на правильность работы, отсутствие течей и гидро –пневмо ударов при работе.

Для проведения следующих операций обычно необходима частичная разборка станка или, вскрытие отдельных узлов. Часто именно эта часть работы проводится дежурным ремонтным персоналом:

открытие крышек узлов и механизмов для проверки вращающихся сопряжений;
тестирование тормозных систем и фрикционов;
корректировка натяжения пружинных механизмов (зачистка, подтяжка или замена деталей с признаками усталости или износа);
регулирование зазоров в винтовых парах;
регулировка шпиндельных подшипников;
определение изношенных деталей, потребующих замены при ближайшем, более серьезном обслуживании (текущий или капитальный ремонт металлорежущего оборудования) или их замена.

В процессе технического обслуживания металлорежущих станков могут проводить и замену смазки. Тогда к вышеперечисленным работам добавляется:

слив отработки;
очистка и промывка масляных картеров, емкостей от примесей, осадка и грязи;
10 минутная промывка системы щелочным раствором;
промывка системы маслом в течении 15 минут;
заправка системы свежим маслом.

Частота промывок регламентируется:

металлорежущие станки, обрабатывающие воспламеняющиеся сплавы, прецизионное и лабораторное оборудование – каждые 190 часов;
металлорежущие станки с абразивным инструментом (шлифовка, хонингование, заточка) – каждые 380 часов работы;
крупные и тяжелые металлорежущие станки – каждые 570 часов;
металлорежущие станки с металлорежущим инструментом – каждые 750 часов.

При проведении технического обслуживания проверяют технологическую и геометрическую точность металлорежущих станков:

проверка геометрической точности перемещения рабочих органов относительно баз (направляющие, станина);
проверка соответствия геометрических размеров и технологических параметров получаемых деталей и оценка возможности получения продукции.

themechanic.ru

57-Система ТО и ремонта станков-ч1

Для поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии на каждом предприятии создается система технического обслуживания и ремонта станков.

ГОСТ 18322—78 предусматривает следующее техническое обслуживание:

поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности (применяется в массовом или крупносерийном производствах);

техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

техническое обслуживание специализированным персоналом — специально подготовленными рабочими, которые специализируются по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается договор на техническое обслуживание;

техническое обслуживание предприятием—изготовителем (предприятие—изготовитель в гарантийный период или по договору производит замену деталей и агрегатов, отказавших во время работы или настройки оборудования).

24.1 Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков

В настоящее время для восстановления работоспособности оборудования на предприятиях проводится планово-предупредительный ремонт (ППР) — комплекс организационно-технических мероприятий по техническому уходу, замене и ремонту изношенных деталей и узлов.

Основной задачей системы ППР является удлинение межремонтного периода работы металлообрабатывающих станков и автоматических линий, снижение расходов на их ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает:

определение видов ремонтных работ;
планирование профилактических операций по уходу и обслуживанию оборудования и контроль за их осуществлением;
разработку основных положений по эксплуатации оборудования;
определение категорий сложности ремонта металлообрабатывающих станков;
определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и структуры ремонтных циклов;
применение прогрессивной технологии ремонта;
организацию ремонтного хозяйства и ремонтных бригад;
организацию изготовления, снабжения, хранения и учета запасных частей;
организацию смазочного хозяйства;
организацию материально-технического снабжения ремонтного хозяйства;
обеспечение технической документацией и организацию чертежного хозяйства;
организацию контроля ремонтных работ и правильность эксплуатации оборудования;
повышение квалификации обслуживающего персонала;
разработку нормативов;
разработку системы оплаты труда работников ремонтной службы.

Обслуживание станков включает их промывку, замену или пополнение масла в системах смазки, проверку геометрической точности и жесткости, профилактические осмотры и др.

ГОСТ 18322—78 предусматривает два вида ремонта:

плановый и неплановый.

Плановый ремонт предусмотрен системой технического обслуживания и ремонта станков и выполняется в соответствии нормативно-технической документацией через определенное количество отработанных станком часов или при достижении установленного нормами технического состояния.

Неплановый ремонт также предусмотрен системой технического обслуживания и ремонта станков, но проводится он в неплановом порядке, при необходимости (отказ агрегата, непредвиденная поломка детали нарушение геометрической точности и жесткости и др.).

Внеплановый ремонт не имеет места на производстве, где хорошо организована система ППР, когда уход за станками и автоматическими линиями выполняется строго по графику.

Кроме того, различают капитальный и текущий ремонты.

Капитальный ремонт. Капитальным ремонтом называется наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производят полную разборку станка и всех его узлов и другого оборудования в автоматической линии, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт всех базовых деталей. При капитальном ремонте станка или автоматической линии осуществляется полная разборка станка или линии, промывка, составление ведомости дефектов, замена изношенных деталей и даже целых узлов. После ремонта станок испытывают на холостом ходу, затем под нагрузкой и проверкой на точность по ГОСТу и ТУ и на точность обрабатываемой детали. После окончания проверок станка его красят.

При текущем ремонте производятся частичная разборка станка или агрегата, подетальная разборка двух-трех узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению, вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывка узлов, протирка станка или агрегата, промывка деталей разобранных узлов, разборка шпиндельного узла, зачистка шеек шпинделя, поверхностей под инструмент и приспособления, зачистка или пришабривание подшипников, сборка шпинделя н регулировка подшипников. Шпиндельные узлы прецизионных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков при текущем ремонте, как правило, не разбираются, но проверяются на отклонение от жесткости и биение. Текущий ремонт предусматривает проверку зазоров между валиками и втулками, замену изношенных втулок, регулирование и установку новых подшипников качения, добавку в муфты фрикционных дисков, пришабривание конусов фрикционов, регулирование муфт и тормозов, проверку механизмов, передающих движение, зачистку заусенцев на зубьях колес, замену колес с выкрошенными зубьями, замену изношенных и сломанных наружных крепежных деталей у резцедержателей, клиньев, планок, пришабривание или зачистку регулировочных клиньев, планок, винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов, замену изношенных гаек, проверку и регулирование рычагов и рукояток включения прямого и обратного ходов, переключения скоростей и подач, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей, зачистку задиров, царапин, забоин, заусенцев трущихся поверхностей направляющих станин, кареток, суппортов, траверс-колонн, ремонт оградительных устройств (кожухов, футляров, щитков, экранов), а также устройств для защиты поверхностей станка от стружки и абразивной пыли.

При текущем ремонте выполняются также работы, связанные с проверкой и отладкой системы смазки, проверкой пневмо- и гидросистем, в которых заменяется масло. Регулируется, кроме того, плавность перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, подтягиваются клинья, прижимные планки, натяжные пружины у падающих червяков и других механизмов, проверяются ограничители, переключатели, упоры, системы охлаждения, устраняется утечка жидкости через сочленения трубопроводов и кранов, ремонтируются насосы и арматура, выявляются детали, требующие замены при ближайшем более сложном плановом ремонте. У станков, которые включены в список профилактической проверки точности, при текущем ремонте проверяют точность (по существующим методикам). Завершается текущий ремонт испытанием станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверкой на шум, нагрев, на точность и класс шероховатости обрабатываемой поверхности изделия.

studfiles.net

Техническое обслуживание оборудование

3.1 Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию.

В период технического обслуживания выполняются следующие мероприятия:

- снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами;

- загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.;

- своевременное выявление и предупреждение неисправностей;

- устранение простейших отказов путем замены или восстановления отказавших деталей и сборочных единиц.

Все мероприятия по техническому обслуживанию станков подразделяются на плановые и неплановые. В свою очередь плановое обслуживание состоит из периодического и ежедневного просмотра.

Плановый осмотр О - это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов.

Плановый осмотр выполняется по заранее составленному плану, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики.

Из мероприятий по ежедневному обслуживанию станков наиболее важными являются: ежедневный осмотр, поддержание частоты и смазывания.

Ежесменный осмотр Ое - это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью выявления и фиксации изменений состояния отдельных наименее надежных деталей, сопряжений деталей оборудования и предотвращения их отказов наблюдения за выполнением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности и предупреждения их нарушений.

Ежедневный осмотр выполняется в объеме, предусмотренном картой ПТО без остановки оборудования.

Ежедневное поддержание чистоты - это операции планово технического обслуживания (ПТО), выполняемая с целью предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей; защита рабочего от травмирования; повышение производительности труда; соблюдение требований промышленной эстетики выполняется, как правило, в конце каждой рабочей смены (при необходимости может производится несколько раз в смену).

Ежедневное смазывание - это операция ПТО, осуществляемая с целью создания при запуске оборудования нормальных условий смазывания трущихся поверхностей взаимно перемещающихся деталей, поддержание таких условий на протяжении всей смены для предотвращения их ускоренного изнашивания.

По результатам осмотра осуществляют регулировку механизмов и узлов станка, в основном определяющих точность обработки деталей. Кроме того, в процессе эксплуатации станков необходимо периодически регулировать натяжение ремённых или цепных передач, фрикционные муфты и тормоза, механизмы фиксации револьверных головок, зажимы заготовки шпинделя, давления в пневмо- и гидро- системах и т.д.

3.2 Организация работ по техническом обслуживанию.

Методическое руководство ТО

Контроль технического состояния оборудования осуществляется отделом главного механика (ОГМ) предприятия.

1) Перечень операций ТО

2) Графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний оборудования и т.п. разрабатываются ОМГ

3) Рекомендуется следующая форма организация ТО общепромышленного оборудования:

- все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно инструкции по рабочему месту;

- регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

- технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзор, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.

4) К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений за которыми непосредственно закреплено оборудование в т.ч. дежурные машинисты (операторы).

5) Ремонтный персонал обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним и участвует в ремонте оборудования. К ремонтному персоналу относятся слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники и др.

6) Нормативы на регламентированное ТО приведены в соответствующих разделах справочника.

3.3 Техническая диагностика оборудования.

1. Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

2. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.

3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей.

4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.

Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющих его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.

5. По величине дефектов составных частей можно определить работоспособность оборудования и предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта.

6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства(год, квартал, месяц).

7. Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт.

8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).

ЛЕКЦИЯ №4.

megaobuchalka.ru

Техническое обслуживание станков

На производствах где необходимо поддержание непрерывного рабочего состояния станков выполняем комплексное техническое обслуживание ,которое включает в себя:

Механическая часть.

1.Очистка станка снаружи и внутри рабочей зоны со снятием и установкой защитных кожухов.

2.Проверка состояния направляющих на станине и поперечном суппорте.

3.Проверка работы системы смены инструмента

4.Проверка и регулировка плавного вращения поворотного диска инструментального магазина.

5.Проверка и очистка конического отверстия на конце шпинделя.

6.Проверка выбега и зазоров в подшипнике шпинделя.

7.Проверка и регулировка натяжения приводного ремня шпинделя.

8.Проверка усилия зажима и состояния зажимного патрона.

9.Проверка и корректировка уровня установки станка.

10.Проверка люфта осей X,Y,Z.

11.Проверка геометрической точности станка.(проводится 1 раз в год)

12.Проверка и регулировка узла подготовки воздуха.

13.Удаление влаги с пневмо-фильтра и при необходимости замена.

14.Проверка работы пневмо-системы станка.

14.Проверка и очистка системы подачи СОЖ.

15.Проверка состояния замков и направляющих защитной двери.

16.Замена картриджа смазки.

17.Функциональная проверка системы смазки.

18.Проверка срабатывания датчика давления.

19.Проверка наличия смазки на направляющих и шарико-винтовых парах.

20.При выявлении неисправности, требующей аварийного ремонта, составляется дефектная ведомость. В случае необходимости частичной или полной разборки оборудования или станка для составления дефектной ведомости, оформляется дополнительное соглашение на эти работы.

Электрическая часть.

stanko-puskatel.ru

Смотрите также

Камнерезный станок своими руками
Станок вертикально сверлильный настольный
Станок для производства пеллет
Горизонтально фрезерные станки
Обзор сверлильных станков для дома
Вертикально фрезерный станок с чпу 6р13ф3
Что делает станок фрезерный
Станок для проточки тормозных дисков без снятия
Настольный фрезерный станок по дереву
Лазерный станок для резки фанеры своими руками
Станки для металла обработки