Обработка на токарных станках

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют проходными резцами с продольной подачей, гладкие валы, — при установке заготовки в центрах.

Центровые отверстия обрабатывают на токарных, револьверных, сверлильных и двусторонних центровальных станках. Для центрования применяют типовые наборы инструмента — комбинированные центровочные сверла, а также спиральные сверла и конические зенковки.

Центровые отверстия являются, как правило, установочными базами, и поэтому от точности их исполнения зависит и точность обработки остальных поверхностей заготовки.

В полые заготовки после подрезки торца и обработки отверстия с двух сторон вводят пробки или оправки с зацентрованными отверстиями или на кромке отверстия снимают конические фаски, используемые в качестве технологических баз с последующим удалением их при отделочной обработке.

Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части или деления длины заготовки на части. В первом случае обрабатывают заготовки с меньшей глубиной резания, однако общий путь резца получается большим и резко возрастает То.

Во втором случае припуск с каждой ступени срезается сразу за счет обработки заготовки с большой глубиной резания. При этом Т0 уменьшается, но требуется большая мощность привода станка.

Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными проходными резцами, с главным углом в плане j = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру = 0, что снижает деформацию заготовок.

Подрезание торцов заготовки выполняют перед обтачиванием наружных поверхностей. Торцы подрезают подрезными резцами с поперечной подачей к центру или от центра заготовки. При подрезании от центра к периферии поверхность торца получается менее шероховатой.

Обтачивание скруглений между ступенями валов - галтелей выполняют проходными резцами с закруглением между режущими кромками по соответствующему радиусу с продольной или поперечной подачей.

Точение канавок выполняют с поперечной подачей канавочными или фасонными резцами, у которых длина главной режущей кромки равна ширине протачиваемой канавки. Широкие канавки протачивают теми же резцами сначала с поперечной, а затем с продольной подачей.

Обработку отверстий в валах выполняют соответствующими инструментами, закрепляемыми в пиноли задней бабки. На рисунке слева показана схема сверления в заготовке цилиндрического отверстия.

Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе станка, с продольной подачей.

Гладкие сквозные отверстия растачивают проходными резцами; ступенчатые и глухие — упорными расточными резцами.

Отрезку обработанных деталей выполняют отрезными резцами с поперечной подачей. При отрезке детали резцом с прямой главной режущей кромкой (рисунок слева) разрушается образующаяся шейка и приходится дополнительно подрезать торец готовой детали.

При отрезке детали резцом с наклонной режущей кромкой (рисунок справа) торец получается чистым.

Обтачивание наружных конических поверхностей заготовок осуществляют на токарно-винторезных станках одним из следующих способов.

Обтачивают короткие конические поверхности с длиной образующей до 30 мм токарными проходными резцами. Обтачивают с поперечной или продольной подачей. Этот способ можно использовать при снятии фасок с обработанных цилиндрических поверхностей.

2. Поворотом каретки верхнего суппорта.

При обработке конических поверхностей каретку верхнего суппорта повертывают на угол, равный половине угла при вершине обрабатываемого конуса. Обрабатывают с ручной подачей верхнего суппорта под углом к линии центров станка (a). Таким способом обтачивают конические поверхности, длина образующей которых не превышает величины хода каретки верхнего суппорта. Угол конуса обтачиваемой поверхности любой.

3. Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении.

Обрабатываемую заготовку устанавливают на шариковые центры. Корпус задней бабки смещают относительно её основания в направлении, перпендикулярном к линии центров станка. При этом ось вращения заготовки располагается под углом к линии центров станка, а образующая конической поверхности — параллельно линии центров станка. Таким образом обтачивают длинные конические поверхности с небольшим углом конуса (2a < 8°) с продольной подачей резца.

Коническую поверхность обтачивают с продольной подачей. Скорость продольной подачи складывается со скоростью поперечной подачи, получаемой от ползуна, скользящего по направляющей линейке. Сложение двух движений обеспечивает перемещение резца под углом к линии центров станка. Таким способом обтачивают длинные конические поверхности с углом при вершине конуса до 30—40°.

Обтачивание внутренних конических поверхностей выполняют так же как и наружных, но в основном используют специальные конические зенкеры или развёртки.

Обтачивание фасонных поверхностей с длиной образующей до 40 мм выполняют токарными фасонными резцами. Обтачивают только с поперечной подачей Sп.

Для обработки на токарно-винторезных станках применяют, как правило, стержневые, призматические или круглые фасонные резцы; резцами остальных видов обтачивают фасонные поверхности на токарных полуавтоматах и автоматах.

Длинные фасонные поверхности обрабатывают проходными резцами с продольной подачей с помощью фасонного копира, устанавливаемого вместо конусной линейки.

Нарезание резьбы на токарно-винторезных станках выполняют резцами, метчиками и плашками. Форма режущих кромок резцов определяется профилем и размерами поперечного сечения нарезаемых резьб. Резец устанавливают на станке по шаблону. Резьбу нарезают с продольной подачей резца Sпр. При нарезании резьбы продольный суппорт получает поступательное движение от ходового винта. Это необходимо для того, чтобы резец получал равномерное поступательное движение, что обеспечивает постоянство шага нарезаемой резьбы.

osntm.ru

Обработка на токарных станках

Особенности обработки

Токарные станки с ЧПУ предназначены для наружной и внутренней обработки сложных заготовок деталей, типа тел вращения. На токарных станках выполняют традиционный комплекс технологических операций: точение, отрезку, сверление, нарезание резьбы и др.

Токарные станки классифицируются по следующим признакам:

по расположение оси шпинделя (горизонтальные и вертикальные токарные станки);
по расположению направляющих (горизонтальные, вертикальные и наклонные);
по структуре инструментальной системы (с многоинструментальным суппортом, револьверной головкой, инструментальными магазинами);
по виду выполняемых работ (центровые, патронные, патронно-центровые, карусельные, прутковые станки);
степень автоматизации (полуавтоматы и автоматы).

Центровые станки с ЧПУ служат для обработки заготовок деталей типа валов с прямолинейным и криволинейным контурами. На этих станках можно нарезать резьбу по программе. Станки 1713Ф3, 1719Ф3 и др. имеют горизонтальные направляющие, 1Б732Ф3 и др. – наклонные направляющие.

Наибольший диаметр обрабатываемой детали 250-380 мм.

Патронные станки с ЧПУ служат для наружной и внутренней обработки деталей типа втулки и фланца. Предназначены для обточки, сверления, развертывания, зенкерования, цекования, нарезания резьбы метчиками в осевых отверстиях деталей типа фланцев, зубчатых колес, крышек, шкивов и др.; возможно нарезание резцом внутренней и наружной резьбы по программе.

К ним относятся станки горизонтальной компановки, с пределами наибольших диаметров обрабатываемых деталей 160 – 1250 мм (1П717Ф3, 1П732Ф3); вертикальной компановки с пределами диаметров 200-500 мм (1723Ф3, 1734Ф3 и др.); токарно-револьверные (1П732Ф3) с пределами наибольших диаметров до 200-320мм; лоботокарные (РТ725Ф3) и др.); токарные многооперационные (1755Ф4 и др).

Патронно-центровые станки с ЧПУ предназначены для наружной и внутренней обработки разнообразных сложных заготовок деталей типа тел вращения и обладают технологическими возможностями токарных центровых и патронных станков. Их применяют для патронной и центровой обработки деталей с пределами наибольших диаметров 160-630 мм. Наиболее распространены станки марок 16К20Ф3, 16К30Ф3, 1Ф616Ф3 и др.

Карусельные станки с ЧПУ применяются для обработки заготовок сложных корпусов. Карусельные станки одностоечные - 1512Ф2, 1516Ф2 и двухстоечные - 1525Ф2, 1Л532Ф2 и др.

Детали типа тел вращения можно разделить на:

диски L < 2,5D$
втулки, пальцы 2,5D < L < 10D;
валы L >10D мелкие крепежные детали и др.

Технологические процессы токарной обработки различных деталей имеют много общего. Отдельные типовые элементы конструкции обрабатывают одинаковыми способами. Это дает возможность использовать при программировании стандартные программы, каждая из которых играет роль макрокоманды – содержит типовую последовательность движений, связанных с обработкой определенного конструктивного элемента. Стандартные программы сокращают трудоемкость программирования и уменьшают число ошибок. В существующих системах программирования широко используются стандартные автоматические циклы: черновой и чистовой обработки, прорезки канавок, резьбонарезания, сверления и т.д.

Стандартные циклы в большинстве случаев имеют следующие элементы:

поворот револьверной головки;
быстрый подвод инструмента;
обработку;
отвод инструмента;
быстрое возвращение инструмента в исходное положение.

Токарную операцию обычно начинают с черновой обработки, которая содержит несколько прямолинейных черновых проходов. Проходы выполняются вдоль оси детали, перпендикулярно к оси или под углом к ней (см. рисунок 21).

Рисунок 21 – варианты отвода инструмента от поверхности детали: а) перпендикулярно к оси детали; б) под углом к оси детали; в) параллельно профилю детали.

Первый проход предусматривает удаление с поверхности поковки или отливки окалины и исправление погрешностей формы детали. Последующие черновые проходы имеют, как правило, постоянную глубину резания. Если припуск для последнего чернового прохода оказался небольшим, то следует несколько увеличить припуск предыдущих проходов или удалить его при чистовой обработке. Так можно избежать выполнения лишнего прохода.

После черновой обработке профиль заготовки не совпадает с профилем готовой детали на чертеже (рисунок 22).

Рисунок 22 – Профиль детали и заготовки после черновой обработки

При черновом проходе его точное воспроизведение не требуется. Если припуск невелик, черновая обработка может отсутствовать.

Если деталь имеет несколько ступеней (рисунок 23), то припуск делят на зоны (перпендикулярно к оси детали). Составляем сетку из горизонтальных и вертикальных линий. Каждый получившийся участок можно обозначить двузначной цифрой:

первая – номер уровня;
вторая – номер зоны.

Надо выбрать такую последовательность обработки участков, чтобы путь инструмента был минимальным.

Выбор рационального варианта зависит от протяженности зон обработки, длины холостого хода, количества проходов и т. д.

На рис.23 приведены некоторые варианты удаления припуска при черновой токарной обработке. Два первых варианта примерно равноценны и имеют меньшую длину траектории инструмента, чем третий. Но третий вариант позволяет более полно оптимизировать глубину резания. Вторая зона имеет два участка с различной глубиной резания; при удалении верхнего участка резец будет загружен больше, а при удалении нижнего – меньше; при обработке по зонам можно реализовать такой алгоритм программирования, чтобы припуск второй зоны делился пополам; зона сохранит два участка, но

с одинаковой глубиной припуска.

Рисунок 23 – Последовательность удаления припуска по уровням (первая цифра) и зонам (вторая цифра):

а) 1-1, 1-2, 1-3, 2-1, 2-2, 3-1; б) 1-1, 1-2, 2-1, 3-1, 2-2, 1-3; в) 1-1, 2-1, 3-1, 1-2, 2-2, 1-3.

Чистовая обработка также содержит стандартные циклы: обработка наружной поверхности, обработка внутренней поверхности и т.д. Обработка ведется контурным резцом. Чистовой проход целесообразно выполнять эквидистантно контуру детали, со снятием фасок, проточкой небольших углублений и т.п. Траекторию инструмента представляют в виде участков, разделенных опорными точками, каждая из которых является концом одного участка и началом следующего. Обычно участки представляют собой отрезок прямой или дуги окружности; более сложные кривые также можно заменить одной или несколькими дугами соответствующих радиусов. Дополнительные наружные поверхности обрабатываются в соответствии с таблицей 4, а внутренние – в соответствии с таблицей 5.

Таблица 4 Траектории движений резца при обработке наружных дополнительных поверхностей

Таблица 5 Траектории движений резца при обработке внутренних дополнительных поверхностей

Канавки прорезают на цилиндрической, конической и торцевой поверхности детали с помощью канавочных и прорезных резцов. При обработке канавок относительно больших размеров можно использовать комбинацию проходного и канавочного резцов.Для обработки канавок предусмотрены стандартные циклы, их программирование осуществляют обычными методами. На рис. 24 показаны стандартные циклы.

Рисунок 24 Схемы обработки широких канавок; а, б –без чистовой обработки дна; в – с чистовой обработкой дна; t 1 –глубина резания за один проход; А – проходы контурного резца; Б – проходы канавочного резца; n1, n2 – количество проходов соответственно контурного и канавочного резцов.

Нарезание резьбы производится за несколько проходов. При этом врезание может осуществляться перпендикулярно к оси детали или параллельно профилю зуба, с постоянной или переменной подачей. В конце цикла можно выполнять калибрующие проходы (см. рисунок 25).

Рисунок 25 Последовательность проходов при нарезании резьбы:

а, б – врезание с постоянной подачей; в, г – врезание с переменной подачей.

Инструменты для обработки дополнительных поверхностей выбирают исходя из минимальных размеров последних, а остальные аналогичные поверхности формируют с использованием дополнительных рабочих ходов.

Черновое и получистовое растачивание отверстий рекомендуется выполнять по схеме, приведенной на рисунке 26, а, а чистовое – по схемама показанным на рисунке 26, б, в.. При этом в первом случае возможно появление риски на поверхности отверстия при отводе инструмента. Во втором случае появление риски исключено, но инструмент выводится с рабочей подачей (т.е. медленнее). Обработка фаски выполняется по схеме, приведенной рисунок 26, г, с выдержкой без осевой подачи в течение одного-двух оборотов инструмента; обработка карманов, уступов, торцов бобышек – схема на рисунке 26, д , е.

Рисунок 26 Схемы перемещения инструмента при растачивании отверстий:

а – черновое и получистовое; б – чистовое с риской; в – чистовое без риски; г – обработка фаски; д – обработка углублений; е – обработка торца бобышки; ℓ 1, ℓ 2 – величины подвода и перебега; ℓ - длина отверстия; Dн – наружный диаметр инструмента; Dб –диаметр бобышки.

По разработанной методике, все элементы контура детали разбиваются на:

основные - к основным относятся элементы, обрабатываемые контурным резцом;
дополнительные – все остальные (канавки, выточки, резьбы и т.д.).

При этом может быть установлена следующая общая схема при патронной обработке: центрование, сверление, подрезание торца, черновая обработка основных и дополнительных поверхностей, чистовая обработка дополнительных и основных поверхностей.

Следует оговориться, что операция сверления на токарных станках с ЧПУ неэффективна, поэтому, по возможности, ее следует избегать.

Режущий инструмент и приспособления.

На токарных станках с ЧПУ используют режущий инструмент для наружной (проходные, контурные, резьбовые, канавочные и другие резцы) и внутренней (расточные резцы, сверла, зенкеры, развертки) обработки.

В суппорте станка режущий инструмент закрепляют с помощью вспомогательного инструмента - резцовых блоков и оправок. Резцовые блоки (рисунок 27) применяют для установки нормализованного режущего инструмента, который настраивают на размер, изменяя его положение в блоке.

Рисунок 27 Резцовые блоки:

а – с цилиндрическим хвостовиком; б- с хвостовиком прямоугольного сечения.

Оправки используют для установки резцовых вставок (рисунок 28), предварительно настроенных на размер. Рабочие поверхности блоков и оправок закалены.

Рисунок 28 Резцовые вставки

Инструмент в револьверной головке крепят непосредственно или с помощью резцовых блоков (рисунок 29). В станках, оснащенных инструментальным магазином, для крепления режущего инструмента используют инструментальные блоки с двумя V-образными пазами для базирования на станке.

Рисунок 29 Крепление инструмента:

а – непосредственно в револьверной головке; б – в магазине с помощью инструментальных блоков с V-образными пазами.

Для станков с ЧПУ особое значение приобретают резцы со сменными неперетачиваемыми пластинами (рисунок 30). Пластины различаются материалом (твердый сплав марок ВК3М; ВК4; ВК6; ВК8; ТТ10К8Б, Т5К12В; Т17К10; Т5К10; Т14К8; Т15К6; Т30К4 и диаметром d вписанной окружности.

Рисунок 30 Быстросменные многогранные неперетачиваемые пластины из твердого сплава:

а - шестигранной формы (с углом 80˚) без стружколомающих канавок; б – шестигранная со стружколомающими канавками на одной стороне; в – трехгранной формы со стружколомающими канавками на одной стороне; г – ромбической формы (с углом 80˚) и стружколомающими канавками на одной стороне; д – пятигранной формы без стружколомающих канавок; е – пятигранной формы со стружколомающими канавками на одной стороне.

Многократное использование державки позволяет повысить качество ее изготовления, точность и надежность крепления пластины, что повышает стабильность обработки и надежность функционирования системы СПИД.

Рассмотрим способы установки и крепления пластин. Отечественный и зарубежный опыт показал, что имеется, по существу, только два способа установки пластин в гнездо державки:

по штифту;
по боковым сторонам.

Разнообразные способы закрепления пластин сводятся к трем основным:

сверху;
через отверстие;
клином, действующим на одну из боковых сторон.

Геометрия инструмента зависит от геометрии пластины и геометрии ее установки на державке. Фактические углы определяются установкой пластины в державке. Режущую пластину нижней поверхностью устанавливают на опорную пластину. Опорная пластина повышает точность установки режущей пластины на опорной плоскости и предохраняет опорную поверхность гнезда державки от пластической деформации, повреждения и разрушения.

При выборе способа установки и крепления режущей пластины учитывают вид обработки.

Режимы резания резцов с многогранными пластинами. При обработке на станках с ЧПУ, резцами со СМП, рекомендуется следующая последовательность режимов резания:

державку резца и углы в плане,
схему установки и крепления пластины,
форму пластины,
геометрические параметры режущей части,
длину режущей кромки,
марку твердого сплава,
подачу,
период стойкости инструмента,
скорость резания.

Стружкодробление. При токарной обработке на станках с ЧПУ особое значение имеет удаление стружки. Стружка является отходом производства и, казалось бы, форма стружки не должна нас интересовать, но уже при ручном управлении стружка доставляет большие неприятности рабочему, обслуживающему станок. При высоких скоростях обработки стружка сходит сплошной лентой, опутывающей деталь, суппорт и инструмент. Рабочий затрачивает много времени для ее удаления, это очень сказывается на производительности обработки. Особенно это важно для станков с ЧПУ, когда рабочий цикл выполняется автоматически.

Удаление стружки содержит три этапа:

стружкозавивание;
стружкодробление;
удаление стружки из станка.

Различают:

непрерывную незавитую стружку (прямая и путанная лентообразная); такая стружка препятствует нормальной работе станка;
непрерывную завитую стружку;

Завивание стружки – следствие неравномерности продольной усадки стружки в зоне деформации. Срез, превращаясь в стружку, претерпевает пластическую деформацию, которая происходит в зоне деформации. Показателем степени пластической деформации металла является усадка стружки. Если усадка не меняет своего значения в различных точках поперечного сечения среза, стружка имеет вид прямой ленты, если усадка переменная – стружка завивается. Завитая стружка лучше путанной, но не может обеспечить высокую надежность процесса резания.

Сущность дробления – дополнительная упругая деформация и разрушение стружки. Завивание и дробление обычно происходят одновременно, но между ними есть принципиальная разница. Дробление – хрупкое разрушение уже образованной стружки за счет дополнительных сил, действующих на нее.

Если на пути стружки встречается препятствие, то она дополнительно нагружается (как консольная балка). В поперечном ее сечении возникает напряжение изгиба, и она разрушается. Очень мелкая стружка нежелательна: она разлетается и попадает в труднодоступные места, нарушая работоспособность механизма.

Методы дробления стружки делят на естественные и искусственные.

При естественных методах стружка встречает на своем пути естественные препятствия (заготовка, резец). Это достигается за счет режимов резания, геометрии инструмента и специальными элементами конструкции передней грани инструмента.

К искусственным методам относят кинематический метод (за счет прерывистой подачи), метод разделения припуска (предварительное нанесение рисок на заготовке), использование различных экранов и других стружкоразрушающих устройств.

Наиболее распространены методы, связанные с особой геометрией передней грани (канавки, лунки, порожки, передний угол, угол наклона главной режущей кромки). Эти методы очень трудоемки, так как твердый сплав очень трудно обрабатывается; форма передней грани сохраняется до первой переточки.

Наиболее благоприятными для разрушения стружки являются схемы, когда стружка упирается в поверхность резания или главную заднюю поверхность резца и дробится при разгибании на кольца и полукольца.

Для определенных параметров режущего инструмента и обрабатываемого материала дробление стружки может наблюдаться только в определенном диапазоне режимов резания.

В зависимости от режимов резания и формы передней грани возможны четыре варианта взаимодействия стружки и канавки.

Если толщина среза меньше фаски, последняя, выполняет роль плоской передней грани (стружка и канавка не взаимодействуют). Если толщина среза соизмерима с фаской, то стружка взаимодействует с начальным и конечным участками канавки. Сила, действующая на стружку, вызывает ее деформацию, но радиус стружки остается больше радиуса канавки. Если толщина среза больше фаски, то стружка взаимодействует с канавкой по всему профилю.

Новые возможности появились при использовании СМП. Стружкозавивательне канавки на многогранных пластинах получают на стадии их формирования при изготовлении методами порошковой металлургии. В связи с этим форма стружкозавивательных канавок стандартизована. Каждый тип пластины изготавливается с одной или двумя формами канавок (рисунок 31).

Рисунок 31 Канавки для завивания и дробления стружки

Все параметры канавок от пластины к пластине остаются одинаковыми. При установке СМП в державках резцов, когда пластина устанавливается под углом 6-8˚ к основной плоскости, все параметры режущего инструмента, кроме угла в плане, являются определенными и постоянными. Это значительно сокращает число факторов, определяющих дробление стружки. Таким образом, при обработке одного материала пластиной с выбранной формой стружкозавивательных канавок область дробления стружки будет зависеть от режимов резания и главного угла в плане.

Влияние режимов резания на стружкодробление показывается с помощью диаграмм стружкодробления. Диаграммы могут дать информацию о форме стружки при подготовке управляющих программ для станков с ЧПУ. Учитывая незначительное число форм стружкозавивательных канавок пластин, выпускаемых промышленностью, при построении диаграмм для групп обрабатываемых материалов их количество будет невелико, что обеспечит удобную работу с ними. Основное достоинство диаграмм – наглядность и простота использования. На рис. 32 показана диаграмма для детали из стали 40Х, угла в плане φ = 90˚. Сталь обрабатывалась отечественными трехгранными пластинами при их установке в стандартной державке.

Рисунок 32 Диаграмма стружкодробления

Зона дробления стружки на диаграмме заштрихована, видно , что дробление стружки наблюдается при t ≥ 1,5 мм и s ≥ 0,25 мм/об. При малых подачах и глубинах резания стандартная канавка оказывается большой, стружка не доходит до стружкозавивательного уступа и не завивается.

При назначении режимов резания технолог должен, руководствуясь диаграммами стружкодробления, выбрать такие режимы резания, которые обеспечивают надежное стружкодробление. Автоматизация выбора режимов резания, обеспечивающих дробление стружки, идет по двум направлениям.

При разработке управляющих программ системы автоматического программирования содержат алгоритмы проверки режимов на дробление стружки. Данные диаграмм стружкодробления закладываются в память машины. Производятся сравнение выбранных режимов с допустимыми и их необходимое корректирование.

При обработке деталей на станке специальный датчик определяет тип стружки. При отсутствии дробления автоматически корректируются режимы резания.

Второй способ более сложный, но и более универсальный.

Стружкодробление – сложный процесс и зависит от большого числа факторов, поэтому не всегда имеются достоверные данные, позволяющие все вопросы решить на стадии программирования.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПРЕПОДАВАТЕЛЮ И МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ СТУДЕНТАМ

Тест

по курсу «Технология обработки деталей на станках с ЧПУ»

Какие станки называют станками с программным управлением (ПУ)?

----------------------------------------------------------------------------------------

При каком типе производства выгодно использовать станки с ПУ?

-----------------------------------------------------------------------------------------

Перечислите преимущества использования станков с ПУ?

-----------------------------------------------------------------------------------------

Каким образом по обозначению модели станка можно определить, что это станок с ПУ?

-----------------------------------------------------------------------------------------

Перечислите типы станов с ПУ:

----------------------------------------------------------------------------------------

Как определяются системы устройств числового программного управления (УЧПУ) по обозначению модели станка с ПУ и какие виды УЧПУ используются?

------------------------------------------------------------------------------------------

-----------------------------------------------------------------------------------------

Чем отличается принцип действия станков с числовым программным управлением (ЧПУ) от принципа действия станков с цикловым программным управлением (ЦПУ)?

-----------------------------------------------------------------------------------------

----------------------------------------------------------------------------------------

Как задается программа обработки на станках с ЦПУ и ЧПУ?

----------------------------------------------------------------------------------------

Какой тип станков с ПУ используется чаще? Ответ обоснуйте.

----------------------------------------------------------------------------------------

-----------------------------------------------------------------------------------------

В чем состоит отличие между разомкнутой и замкнутой системами управления? Какую из них предпочтительнее использовать? Ответ обоснуйте.----------------------------------------------------------------------

----------------------------------------------------------------------------------------

Перечислите виды программоносителей в станках с ЧПУ:

----------------------------------------------------------------------------------------

Что называется кодом управляющей программы (УП) и с какой целью он вводится? ---------------------------------------------------------

---------------------------------------------------------------------------------------

В чем состоит особенность двоичной системы счисления?

-----------------------------------------------------------------------------------------

Переведите в двоичную систему счисления числа 25, 140, 387.

-----------------------------------------------------------------------------------------

----------------------------------------------------------------------------------------

В чем состоит недостаток использования двоичной системы счисления?

-----------------------------------------------------------------------------------------

Сколько дорожек используется при записи информации в коде ИСО – 7 бит? --------------------------------------------------------------------------
С какой целью используется восьмая дорожка? -----------------------
Как при прочтении команды, записанной на перфоленте, различаются цифры и буквы? ----------------------------------------------

-----------------------------------------------------------------------------------------

Напишите на отрезке перфоленты команды, выделив отдельные слова:

N001G27F30S125T102LF, N009X+002000F25LF

Укажите, какую длину имеют кадры при адресном способе кодирования информации:

а) постоянную

б) переменную

21. В каком порядке располагаются слова в кадре при табуляционном способе кодирования информации?

22. Прочитайте УП которая записана на перфоленте, изображенной на рис 1.

рис 1. Запись УП на перфоленте

23. Запишите табуляционным способом кодирования информации кадры УП, указанные в задании №19.

Что определяет повышенную точность и жесткость конструкций станков с ПУ? ---------------------------------------------------------------------

-----------------------------------------------------------------------------------------

Перечислите виды направляющих базовых узлов станков с ПУ:

-----------------------------------------------------------------------------------------

Из каких узлов состоит привод главного движения станка с ЧПУ?

------------------------------------------------------------------------------------------

27. С помощью какого механизма в автоматической коробке скоростей (АКС) осуществляется пуск, торможение, реверс, регулирование скорости?----------------------------------------------------------------------------

28. Какие требования предъявляются к шпинделям станков с ПУ?

-----------------------------------------------------------------------------------------

Какими способами создается предварительный натяг в подшипниках, изображенных на рис 2:

а –

б –

рис 2. способы создания предварительного натяга в подшипниках

Перечислите основные требования к приводу подач станков с ПУ:

-----------------------------------------------------------------------------------------

Какие двигатели целесообразно использовать в приводах подач? Ответ обоснуйте.------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------------------------------

32. Напишите значения адресов команд, используемых в УП:

N –

X –

Z –

P –

S –

T –

F –

G –

M –

33. Дайте определение понятия:

Система координат детали – ---------------------------------------------------

34. Каким образом определяются оси Z и X при токарной обработке?

-----------------------------------------------------------------------------------------

35. Нарисуйте расположение осей Z и X и покажите, как обозначаются направления по осям Z и X:

от рабочего –

к рабочему –

в сторону передней бабки –

в сторону задней бабки –

36. Какие кадры указываются в программе для задания команды вращения шпинделя? -------------------------------------------------------------

37. Как в программе задается смена инструмента? -----------------------

38. В каких единицах измерения задается подача на станках с ЧПУ? Напишите кадр программы, в котором необходимо задать подачу, равную 0,25 мм/об. ---------------------------------------------------------------

39. С какой целью осуществляется «привязка» инструмента?

------------------------------------------------------------------------------------------

40. В каких единицах измерения задаются перемещения по осям Z и X? Напишите кадр программы, в котором необходимо задать перемещение инструмента по оси X на 40 мм, а по оси Z – на 80 мм.

-----------------------------------------------------------------------------------------

41. В каком месте детали рекомендуется выбирать положение нулевой точки? Нарисуйте ее условное обозначение. -------------------------------

42. Какие точки называются опорные, и каким образом рекомендуется разделять ими контур детали? --------------------------------------------------

-----------------------------------------------------------------------------------------

43. Какая точка называется исходной, и из каких соображений она выбирается? -----------------------------------------------------------------------

----------------------------------------------------------------------------------------

44. Какую функцию рекомендуется использовать при многопроходной обработке заготовки при продольном точении, и какие кадры необходимо указать в программе?---------------------------------------------

------------------------------------------------------------------------------------------

45. Поставьте на рис. 3 размеры детали в абсолютной системе в верхней части чертежа и в относительной системе в нижней части, если АВ = 100 мм, АС = 250мм, АD = 500 мм.

рис 3. Ступенчатый вал

46. Напишите содержание каждой команды заданной программы:

M 3 -

S 630 -

F 25 -

Z 7600 ~ -

X 5000 ~ -

Z 4500 -

X 5500 -

Z 7600 ~ -

X 4000 ~ -

Z 2500 -

X 5200 -

Z 10000 ~ -

X 8000 ~ -

M 5 -

M 30 –

47. Как задается путь перемещения инструмента в абсолютной и относительной системах?

----------------------------------------------------------------------------------------

48. Составьте программу для изготовления детали на станке с ЧПУ, изображенной на рис. 4, выбрав нулевую точку детали.

рис 4. чертеж детали

49. Нарисуйте эскиз детали и составьте программу ее изготовления из заготовки диаметром 100 мм и длиной 120 мм, если необходимо обработать цилиндрическую поверхность диаметром 30 мм и длиной 45 мм.

50. Составьте программу обработки детали, изображенной на рис. 5.

рис 6. Деталь с конической поверхностью

Какие кадры необходимо задать в программе для обработки фасок?

------------------------------------------------------------------------------------------

52. Составьте программу обработки фаски, изображенной на рис. 6.

рис 6. Деталь с фаской

53.Какие кадры необходимо задать в программе для обработки детали, изображенной на рис. 7?

-----------------------------------------------------------------------------------------

рис 7. Деталь с сферической поверхностью

studfiles.net

Токарная обработка

Содержание

Введение

1. Сущность токарной обработки. Основные виды токарных работ

2. Обработка конструкционных материалов на малогабаритном широкоуниверсальном станке

3. Правила эксплуатации токарных станков. Типовые отказы и методы их устранения

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Токарная обработка является одной из разновидностей обработки металловрезанием. Она осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими режущими инструментами.

Вращение заготовки, посредством которого совершается процесс резания, называется главным движением, а поступательное перемещение инструмента, обеспечивающее непрерывность этого процесса,— движением подачи. Благодаря определенному сочетанию этих движений на токарных станках можно обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные, резьбовые и другие поверхности.

При токарной обработке измерительные инструменты применяются для определения размеров, формы и взаимного расположения отдельных поверхностей деталей как в процессе их изготовления, так и после окончательной обработки. В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные измерительные инструменты — штангенциркули, микрометры, нутромеры и др., а в крупносерийном и массовом — предельные калибры.

Целью данной работы является определение сущности и особенностей организации токарной обработки, характеристика основных видов токарных работ, а также рассмотрение правил эксплуатации токарных станков.

Теоретической и методологической основой работы является анализ учебной, научно-практической, социально-экономической, а также справочной литературы, список которой прилагается.

1. Сущность токарной обработки. Основные виды токарных работ

На токарных станках выполняют обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезание торцов, вытачивание наружных канавок, отрезание металла, сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, растачивание отверстий и внутренних канавок, центрование, обработку, поверхностей фасонными резцами, нарезку резьбы плашками, метчиками, резцами, резьбонакатными головками, обработку конических поверхностей.

Основными инструментами при токарной обработке являются резцы. В зависимости от характера обработки резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя. По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразделяют на прямые (рис. 1, а), отогнутые (рис.1, б), и оттянутые (рис.1, в). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части. Лезвие может располагаться симметрично

Рис.1. Разновидности токарных резцов: а — прямые, б — отогнутые, в — изогнутые, г — оттянутые по отношению к оси державки резца или быть смещено вправо или влево.

По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые. У правых резцов главная режущая кромка находится со стороны большого пальца правой руки, если наложить ее на резец сверху (рис.1.2, а). В рабочем движении такие резцы перемещаются справа налево (от задней бабки к передней). У левых резцов при аналогичном наложении левой руки главная режущая кромка также находится со стороны большого пальца (рис.1, б). Такие резцы в движении подачи перемещаются слева направо. По назначению токарные резцы разделяют на проходные, расточные, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и канавочные. Чтобы обеспечить требуемую точность и качество поверхности детали при сохранении высокой производительности труда, необходимо правильно выбрать геометрию резца. Важную роль здесь играют углы в плане. Углами в плане (рис.2) называются углы между режущими кромками резца и направлением подачи: (φ — главный угол в плане, φ 1 — вспомогательный угол в плане, ε — угол при вершине (ε = 180° - (φ - (φi). Углы φ и φ1 зависят от заточки и установки резца, а угол ε — только от заточки. При малом угле φ в работе участвует большая часть режущей кромки, улучшается отвод теплоты, повышается стойкость резца. При большом угле φ работает меньшая часть режущей кромки, поэтому стойкость резца снижается. При обработке длинной и тонкой заготовки, когда возникает опасность ее прогиба, применяют резцы с большим углом φ, так как при этом отжимающее усилие будет меньше. Для формоизменения заготовок большого диаметра выбирают φ = 30 -45°, для тонких (нежестких) — φ = 60 - 90°.

Рис.2. Углы резцов в плане

Вспомогательный угол φ1 — угол между вспомогательной кромкой и направлением подачи. Если φ1 мал, то из-за некоторого отжима резца вспомогательная кромка врезается в обработанную поверхность и портит ее.

Рис.3. Типы токарных резцов: о — проходные прямые и б — проходные отогнутые, в — проходные упорные, г, д — подрезные, е — расточные проходные, ж — расточные упорные, а — отрезные, и — фасонные, к — резьбовые

Большой угол φ 1 неприемлем из-за ослабления вершины резца. Обычно φ1 = 10— 30°. Проходные прямые (рис.3, а) и отогнутые (рис.3, б) резцы применяют для обработки наружных поверхностей. Для прямых резцов обычно главный угол в плане φ = 45- 60°, а вспомогательный φ1== 10-15°. У проходных отогнутых резцов углы в плане φ = φ1 = 45°. Эти резцы работают как проходные при продольным движении подачи и как подрезные при поперечном движении подачи. Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости применяют проходные упорные резцы (рис.3, в), работающие с продольным движением подачи. Главный угол в плане φ = 90°.Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они работают с поперечным движением подачи по направлению к центру (рис.1.4, г) или от центра (рис.3, д) заготовки. Расточные резцы используют для растачивания отверстий, предварительно просверленных или полученных штамповкой или литьем. Применяют два типа расточных резцов: проходные - для сквозного растачивания (рис.3, с), упорные — для глухого (рис.3, ж). Они различаются формой лезвия. У проходных расточных резцов угол в плане φ = 45-60°, а у упорных — угол φ несколько больше 90°. Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и протачивания канавок. Они работают с поперечным движением подачи (рис.3, з). Отрезной резец имеет главную режущую кромку, расположенную под углом φ = 90° и две вспомогательные с углами φ1 = 1-2°. Фасонные резцы применяют для обработки коротких фа сонных поверхностей с длиной образующей линии до 30-40 мм. Форма режущей кромки фасонного резца соответствует профилю детали. По конструкции такие резцы подразделяют на стержне вые, круглые, призматические, а по направлению движения подачи — на радиальные и тангенциальные. На токарновинторезных станках фасонные поверхности обрабатывают, как правило, стержневыми резцами, которые закрепляют в резцедержателе станка (рис.3, и). Резьбовые резцы (рис.3, к) служат для формирования наружных внутренних резьб любого профиля: прямоугольного, треугольного, трапецеидального. Форма их режущих лезвий соответствует профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.

По конструкции различают резцы цельные, изготовленные из одной заготовки; составные (с неразъемным соединением его частей); с припаянными пластинами; с механическим креплением пластин (рис.4).

Рис.4. Типы токарных резцов по конструкции: цельные (а, б) составные с припаянными (в) или с механическим креплением (г) пластинами

Державки резцов обычно изготавливают из конструкционных сталей 40, 45, 50 и 40Х с различным сечением: квадратным, прямоугольным, круглым и др. Резцы с механическим креплением твердосплавных пластин имеют значительные преимущества перед напайными резцами, так как при такой конструкции предотвращается возможность появления трещин в пластиках при напайке, удлиняется срок службы крепежной части резца.

Рис.5. Многогранные режущие пластины

Многогранные режущие пластины изготовляют с тремя, четырьмя, пятью и шестью гранями (рис.5). Для того чтобы создать положительный угол на передней поверхности пластины, вдоль режущих кромок делают лунки и фаски методом прессования с последующим спеканием.

Рис.6. Вращающийся центр

Рис.7. Самоцентрирующийся трех кулачковый патрон

Универсальность металлорежущего станка расширяется применением принадлежностей и приспособлений. На токарном станке основными из них являются: патроны, центры (рис.6), люнеты. Применяются и вспомогательные приспособления: сверлильный патрон, переходные втулки, хомутики. Из патронов наибольшее распространение получил самоцентрирующийся трех кулачковый патрон (рис.7). Его конструкция обеспечивает одновременное перемещение трех кулачков в радиальном направлении, благодаря чему заготовка устанавливается по оси шпинделя.

Рис.8. Планшайба

При несимметричном сечении заготовок, когда правильное ее закрепление в трех кулачковом патроне невозможно, применяют четырех кулачковый патрон с раздельным зажимом кулачков или планшайбу (рис.8).

При обработке в центрах, для придания вращения заготовке, применяют поводковые патроны (рис.9). При наружной обработке длинномерных заготовок малого диаметра с целью предотвращения прогиба используют неподвижный (рис.10, а) или подвижный (рис.10, б) люнеты.

Рис.9. Обработка в центрах: 1 — поводковый патрон, 2 — передний центр, 3 — хомутик, 4 — задний патрон, 5 — пиноль задней бабки

Конические поверхности на токарном станке обрабатывают следующим способами: широким, токарным резцом, поворотом верхних салазок, смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении и с помощью копирной или конусной линейки.

Рис.10. Обработка длиномерных заготовок с использованием неподвижного (а) и подвижного (б) люнетов

Широким резцом (рис.11, а) обтачивают обычно короткие конические поверхности с длиной в 25- 30 мм.

При обработке конических поверхностей поворотом верхнего суппорта (рис.11, б) его устанавливают под углом, равным половине угла при вершине обрабатываемого конуса. Обработка ведется при ручной подаче. Угол поворота определяется по формуле

Рис.11. Способы обтачивания конусов: а — широким резцом, б- поворотом верхнего суппорта, в -смещением корпуса задней бабки; г __ с помощью конусной линейки, 1- поворотная линейка, 2- ползушка, 3 — неподвижная линейка, 4 — винт, 5 — шкала, 6- тяга 7 — кронштейн, 8 -салазки, 9 –корпус где D u d — диаметры обрабатываемых конических поверхностей, мм; l — высота конуса, мм.

Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении (рис.11, в) обтачивает длинные конические поверхности с небольшим углом конуса при вершине (до 12°). При этом смещение заднего центра в поперечном направлении определяется из выражения

где L — общая длина обрабатываемой заготовки, мм.

Способ обработки конических поверхностей с помощью конусной линейки (рис.11, г), прикрепляемой к станине станка, позволяет получать коническую поверхность с углом при вершине до 40°. Обработка ведется с включением механической подачи.

В зависимости от формы и размеров заготовок применяют различные способы их закрепления. При отношении длины заготовки к диаметру L/D < 4 заготовку закрепляют в патроне. При 4

mirznanii.com

Основные сведения о токарной обработке

1.1. Сущность токарной обработки

Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание (рис. 1).

Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, называются режущими. При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

Процесс резания подобен процессу расклинивания, а рабочая часть режущих инструментов — клину (рис. 2).

При действии усилия Р на резец его режущая кромка врезается в заготовку, а передняя поверхность, непрерывно сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется припуском.

Все способы обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, — геометрией инструмента.

Процесс резания возможен при наличии основных движений: главного движения — вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

Рис. 1. Основные виды токарных работ: а — обработка наружных цилиндрических поверхностей; б — обработка наружных конических поверхностей; в — обработка торцов и уступов; г — вытачивание канавок, отрезка заготовки; д — обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; е — сверление, зенкерование и развертывание отверстий; ж — нарезание наружной резьбы; з — нарезание внутренней ’резьбы; и — обработка фасонных поверхностей; к — накатывание рифлений; 1 проходной прямой резец; 2 — проходной упорный резец 3 — проходной отогнутый резец; 4 — отрезной резец; 5 — канавочный резец; б — расточной резец; 7 — сверло; 8 — зенкер; 9 — развертка; 10 — резьбовой резец; 11 — метчик; 12 — фасонный резец; 13 — накатка (стрелками показаны направления перемещения инструмента вращения заготовки).

Рис. 2. Схемы работы клина (а) и резца (6): 1 — стружка; 2 — резец; 3 — заготовка; 4 — снимаемый слой металла; Р сила, действующая на резей и клин при работе; (5 — угол заострения.)

Вращение заготовки называется главным движением, так как оно выполняется с большей скоростью. На обрабатываемой заготовке выделяются следующие поверхности; обрабатываемая, обработанная и поверхность резания. При срезании припуска образуется элемент, называемый стружкой.

Выделяются следующие виды стружки (рис. 3):

элементная стружка (стружка скалывания) образуется при обработке твердых и маловязких материалов с низкой скоростью резания (например, при обработке твердых сталей). Отдельные элементы такой стружки слабо связаны между собой или совсем не связаны;
ступенчатая стружка образуется при обработке стали средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания. Она представляет собой ленту — гладкую со стороны резца и зазубренную с внутренней стороны;
слитая стружка образуется при обработке мягкой стали«меди, свинца, олова и некоторых пластмасс при высокой скорости резания. Эта стружка имеет вид спирали или длинной (часто путаной) ленты;
стружка надлома образуется при резании малопластичных материалов (чугуна, бронзы) и состоит из отдельных кусочков.

Рис. 4. Токарные станки: а — токарно-винторезный, б — токарно-револьверный, в — лоботокарный, г — токарно-карусельный

Токарная обработка выполняется на токарных станках разных типов, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам.

К станкам токарной группы относятся: токарно-винторезные, токарно-револьверные, лоботокарные, токарно-карусельные (рис. 4), токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки с программным управлением.

1.2. Устройство токарно-винторезных станков

Токарный станок, оснащенный специальным устройством для нарезания резьбы, называется токарно-винторезным. Станок состоит из следующих основных частей и узлов (сборочных единиц) (рис. 5).

Станина 7— массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и две призматические направляющие, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка. Передняя бабка 2 — чугунная коробка, внутри которой расположены главный рабочий орган станка — шпиндель и коробка скоростей.

Рис. 5. Токарно-винторезный станок: 1- коробка подач, 2 — передняя бабка, 3 — поперечные салазки, 4 — верхние салазки суппорта, 5 — задняя бабка, 6 — продольные салазки, 7 — станина, 8 — ходовой винт, 9- ходовой вал, 10 — фартук, 11 — гитара сменных зубчатых колес, 12 — маховики управления продольным и поперечным перемещениями, 13 — электрошкаф

Шпиндель представляет собой полый вал. На правом конце шпинделя крепится приспособление {например, патрон), зажимающее заготовку. Коробка скоростей служит для изменения частот вращения Суппорт — устройство для закрепления резца и обеспечения движения подачи, т.е. перемещения резца в продольном и поперечном направлениях. Движение подачи может осуществляться вручную или механически.

Механическое (автоматическое) движение подачи суппорт получает от ходового вала 9 или ходового винта 8 (при нарезании резьбы).

Суппорт состоит из следующих сборочных единиц; продольных салазок 6, фартука 10, поперечных салазок 3, верхних (резцовых) салазок 4, рез резцедержателя. Коробка подач представляет собой механизм, передающий вращение от шпинделя к ходовому валу или ходовому винту. Коробка подач служит для изменения скорости движения подачи суппорта (величины подачи). Вращательное движение к коробке подач передается от шпинделя через реверсивный механизм (трензель) и гитару со смежными зубчатыми колесами.

Гитара 11 предназначена для настройки станка на различные виды нарезаемых резьб.

Задняя бабка 5 предназначена для поджатая с помощью центра длинных заготовок в процессе обработки, а также для закрепления и подачи стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток).

Электрооборудование станка размещено в шкафу 13.

Включение и выключение электродвигателя, пуск и останов станка, управление коробкой скоростей, коробкой подач, механизмом фартука и т.д. производится соответствующими органами управления (рукоятками, кнопками, маховичками).

Для наиболее ясного представления о работе и взаимосвязях деталей в станках применяют кинематические схемы, в которых детали и передачи изображены условными упрощенными обозначениями. На этих схемах указываются числа зубьев зубчатых колес, диаметры шкивов, число заходов червяков и число зубьев червячных колес, шаг винтовых передач, мощность и частота вращения вала электродвигателя, порядковая нумерация валов, муфт и т.д. На этих схемах четко просматриваются кинематические цепи, связывающие источник движения и исполнительные органы станка, с помощью которых обеспечиваются передача движения, изменение скорости и направление движения.

1.3. Организация рабочего места токаря

Рабочим местом токаря называется участок производственной площади цеха, оснащенный; одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки, состоящим из различных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплектом предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т.п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями. Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода (за станком и рабочим местом) постоянного пользования устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и типа производства. Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного производств, и значительно меньшим — токари, работающие в условиях-серийного и крупносерийного производств. Планировка рабочего места, как и его оснащение, зависят от многих факторов, в том числе от типа станка и его габаритных размеров и формы заготовок, типа и организации производства и др.

Рис. 6 Схема размещения оргоснастки на рабочем месте токаря: 1- станок, 2- урна для мусора, 3 — планшет для чертежей, 4 — инструментальный шкаф, 5 — лоток для инструмента, 6 — решетка, 7 — тара, 8 — стеллаж

При обработке заготовок с установкой в центрах, левой рукой планировка рабочего места соответствует схеме, изображенной на рис. 6.

Инструментальный шкаф в этом случае располагается с правой стороны от рабочего, а стеллаж для деталей слева, если токарь устанавливает заготовку и снимает обработанные детали правой рукой, то инструментальный шкаф располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж — с правой. Перед станком на полу укладывают деревянную решетку. Высоту расположения решеток выбирают в зависимости от роста рабочего.

В верхнем ящике инструментального шкафа хранят чертежи, технологические карты, рабочие наряды, справочники, измерительные инструменты, в среднем — резцы, сгруппированные по типам и размерам. Ниже последовательно располагают режущие инструменты, переходные втулки, центры, хомутики, подкладки. В самое нижнее отделение укладывают патроны, а также кулачки к ним. Не следует загромождать шкаф излишним запасом инструмента: все необходимое для работы лучше получать в начале смены из кладовой. Перед началом работы все предметы, которые берут правой рукой, располагают справа от рабочего; а предметы, которые берут левой рукой, — слева; предметы, которыми пользуются чаще (на пример, ключ патрона), кладут ближе к рабочему, чем предметы, которыми пользуются реже {например, ключ резцедержателя). Часто применяемые ключи и подкладки укладывают на лоток, который помещают на передней бабке, станине или на специальной стойке.

Рабочее место важно всегда содержать в чистоте, так как грязь и беспорядок приводят к потере рабочего времени, браку, несчастным случаям, простою и преждевременному износу станка. Пол на рабочем месте должен быть ровным и чистым, не иметь подтеков масла и смазочно-охлаждающей жидкости. Рабочее помещение оборудуется устройствами для удаления загрязненного воздуха и притока свежего.

Температура воздуха в цехе (мастерской) должна быть 15 — 18 градусов С.

Для достижения высокой производительности труда при наиболее полном использовании технических возможностей производственного оборудования и при нормальной физической нагрузке работающего организация рабочего места должна отвечать требованиям научной организации труда (НОТ).

Научная организация труда предусматривает: рациональную планировку рабочего места; оснащение рабочего места необходимым комплектом инвентаря, приспособлений, режущего и измерительного инструмента; своевременную подачу необходимого количества заготовок на рабочее место и вывоз готовых деталей или перемещение их на соседнее рабочее место; своевременный контроль деталей контролером отдела технического контроля (ОТК); четкую организацию получения и сдачи инструментов, их своевременную заточку; своевременное обеспечение технической документацией (чертежами, операционными картами, рабочими нарядами); использование наиболее рациональных режимов резания.

Токарь обязан обслуживать свое рабочее место: ежедневно убирать станок и околостаночное пространство, проводить очистку смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.

Другие статьи по сходной тематике

tochmeh.ru

Смотрите также

Токарный станок тш 3 характеристики
Как правильно брить пах девушке станком
Станки для производства саморезов
Станок для металлочерепицы
Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением
Станок торцовочный своими руками
Токарный станок 16б05п технические характеристики
Как плести из резинок браслеты для начинающих на станке
Станки для столярной мастерской
Сверлильные станки многошпиндельные
Строгальный станок по дереву своими руками