Вспомогательный инструмент для станков с чпу

Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ

Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ – оборудование, позволяющее осуществить точную и качественную обработку материала. Наличие подобных аппаратов позволяет повысить производительность и скорость производства. ЧПУ делится на два типа: полуавтоматический и автоматический. При работе с различными станками задействуются элементы с определенной комплектацией. Но без вспомогательных инструментов спектр выполняемых функций ограничен.

Комплекс деталей, составляющих собой наиболее важную часть комплектации станка с ЧПУ, представлен:

станочными приспособлениями;
режущим прибором;
вспомогательным инструментом.

Функции

Вспомогательный инструмент представляет собой группу систем, главной функцией которых является компоновка блоков с запчастями, отвечающими за работоспособность агрегата. Блок представляет собой сочетание оборудования для режущих и дополнительных задач.

Наиболее распространенным прибором такого типа является вспомогательный инструмент для токарных станков с ЧПУ. Благодаря им крепятся:

резцы;
зенкеры;
сверла;
метчики;
развертки.

Качественному вспомогательному инструменту характерен высокий показатель жесткости. Он должен уметь обеспечить точность и стабильность применения орудия для резки. Аппарат предназначен для поддержки всех типов работ, которые способен выполнять станок. Достоинством устройства является легкая и быстрая установка. Универсальный станок должен обладать аналогичной комплектацией для разных модификаций. Настройку прибора можно произвести, не устанавливая его на станок.

Конструкция

Закрепление оборудования на станке производится благодаря унифицированной хвостовой части. Крепление усиливают элементы для соединения с режущим механизмом. Крепление осуществляется ручным методом. Хвостовик устройства имеет цилиндрическую форму и лыску рифленого типа. Такая конструкция обеспечивает более высокий показатель надежности крепления.

Системы вспомогательных инструментов изменяются в зависимости от того, для каких задач используется станок. Быстрая смена системы требуется, если производятся работы по сверлению и фрезеровке. Станок переналаживается путем замены носителя программы. Чем выше жесткость дополнительного механизма, тем более интенсивной будет его работа. От интенсивности работы зависит, насколько быстро она будет выполнена.

Жесткость обеспечивается за счет прочного крепления. Для достижения высокой прочности крепления используются детали, изготовленные из твердых сплавов. Добавочный механизм рекомендуется настраивать до установки на станок. Это поможет сократить время работы. Многошпиндельные головки упрощают установку технологии на прибор с ЧПУ. Такое оборудование особо эффективно при мелкосерийных задачах.

Достоинства

Вспомогательный инструмент обеспечивает станок с ЧПУ целым рядом преимуществ:

время, затраченное на осуществление задачи, сокращается вполовину;
повышается показатель точности, благодаря чему обеспечивается экономия материала;
обеспечивается стабильная эксплуатация;
появляется возможность обслуживать сразу несколько станков;
отсутствует необходимость в использовании приспособлений, имеющих сложную конструкцию;
идентичная конструкция устройств позволяет устанавливать их на различные станки;
настройка аппаратуры может проводиться до установки на станок;
упрощено использование аппарата;
увеличилось разнообразие позиций для обработки материала;
участие человека в управлении агрегатом уменьшилось;
увеличилась производительность станка;
появилась возможность изготовления деталей сложной формы;
изделия стали более качественными;
повысилась производительность оборудования;
использование устройства стало более простым и безопасным.

Наладка

Приведение устройства в рабочее состояние делится на две части: наладки и подналадка. Процесс наладки представляет собой подготовку оборудования к выполнению рабочей цели. Подналадка – дополнительная подготовка механизмов агрегата. Первая часть связана с основной частью станка, выполняющей поставленную задачу. Вторая часть представляет собой взаимодействие с технологической оснасткой. Именно во второй части производится наладка вспомогательного инструмента.

На первом этапе наладки производится сборка и установка режущего приспособления и его элементов. На втором этапе устанавливается заранее настроенный добавочный механизм. На третьем этапе выбирается режим работы аппарата.

Установка на станках производится тремя вариантами:

на стол;
в приспособление на столе;
на координатную плиту.

Приспособление может быть установлено на координатной плите.

Особенности настройки

Настройку оборудования рекомендуется проводить перед установкой на станок. Это не только упрощает процесс настройки, но и позволяет сэкономить время. Режущая часть прибора имеет два направления: радиальное и осевое. Установка производится в выбранном направлении на определенном расстоянии от основной части прибора. Оптимальное расстояние зависит от используемого агрегата.

Для элементов имеются посадочные места. Каждый элемент имеет свой размер, который соответствует указанному месту. Правильное распределение элементов обеспечит точность работы агрегата. Для сверл, расточных оправок, зенкеров, и еще ряда элементов имеется только одна координата настройки. Для настройки используется вставка в виде ножа или индикатор. Точную настройку практически невозможно произвести без окулярного микроскопа.

Перед использованием микроскопа, для его оптических элементов требуется задать координаты, которые обеспечат точность настройки.

Самые популярные станки с вспомогательным инструментом

Вспомогательный инструмент может использоваться с любыми моделями станков современного типа, оснащенных ЧПУ. Их популярность зависит от востребованности. Наиболее часто используемыми типами аппаратов являются:

токарным-револьверным;
вертикально-сверлильным;
вертикально-фрезерным.

Сборка устройства производится по ГОСТу 23597-79. Он предполагает оптимальные настройки для оборудования, обеспечивающие точность производства. Показатель точности является частично регулируемым. Уровень искажения может меняться в зависимости от того, насколько профессионально была установлена программа. Программа должна учитывать функции, которые дает дополнительная аппаратура. Вместе они могут:

предупредить показатель искажения траектории движения прибора;
уменьшить подачу при использовании аппарата;
регулировать размер рабочего приспособления.

Конструкция вспомогательного инструмента может изменяться в зависимости от того, для какого типа станков он используется. Но основная задача остается неизменной – закрепление рабочих элементов прибора. Без подобного оборудования производительность и период бесперебойной эксплуатации аппарата будет значительно ниже. Режущее устройств будет хуже закреплено, по причине чего снизится качество изготовляемых изделий, и многообразие возможных форм.

vseochpu.ru

2.7. ВЫБОР РЕЖУЩЕГО и ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТа И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ

Для обработки на станках с ЧПУ все условия выполнения технологических операций (выбор режущего и вспомогательного инструмента, конструкции приспособления, задающего определенным образом базирование и крепление заготовки, последовательность обработки и др.) должны быть определены на стадии разработки технологического процесса и занесены в программоноситель. В технологическую наладку станка с ЧПУ входят инструменты и приспособления, необходимые для обработки всех поверхностей, а также инструменты, применение которых снижает время обработки, облегчает обслуживание и т.д.

Технологически необходимые инструменты составляют комплект, состав которого зависит от вида заготовки, ее конфигурации, системы ЧПУ и технологических возможностей станка. Станок с ЧПУ благодаря своим конструктивным решениям (возможность автоматического изменения по программе частот вращения и подач в широком диапазоне) обеспечивает работу инструментов в рекомендуемых для него режимах на каждом из переходов.

Режущие инструменты закрепляются в шпинделе или на суппорте станка с помощью разнообразных вспомогательных приспособлений (оправок, втулок, патронов, державок, блоков). Инструменты станков с ЧПУ должны обладать:

· высокой режущей способностью;

· благоприятными условиями стружкоотвода;

· стабильностью качества и высокой стойкостью;

· возможностью настройки на размер вне станка;

· технологичностью в изготовлении и относительной простотой конструкции.

Для обеспечения этих требований для отдельных групп станков подобраны типовые комплекты (системы) инструментов. Типовой комплект (система) инструментов – это минимальный по числу и строго регламентированный по исполнению набор вспомогательных и режущих инструментов, позволяющий реализовать технологические возможности данной группы станков.

Такой комплект в сочетании с прибором предварительной настройки должен обеспечивать наладку инструмента для работ на станке с ЧПУ.

Конструкии режущего инструмента для станков с ЧПУ. Режущий инструмент для станков с ЧПУ представлен инструментами стандартных и специальных конструкций. Специальные конструкции, в свою очередь, делятся на комбинированные и модульные. Стандартные конструкции режущих инструментов приведены в справочниках. Эти инструменты являются режущими инструментами общего назначения и рекомендуются для использования на токарных, сверлильных, расточных и фрезерных станках с ЧПУ при обработке заготовок из конструкционных сталей и чугуна.

Условия эксплуатации инструмента на станках с ЧПУ отличаются от условий эксплуатации инструмента на обычных станках и определяются следующими факторами:

1) обработка отверстий осуществляется без кондукторных втулок и других направляющих устройств для инструмента. Погрешности обработки (например, увод сверла) не могут быть уменьшены при изготовлении деталей и не всегда могут быть учтены при составлении программы;

2) удельный вес времени резания от общего времени работы возрастает до 45 – 75 % вместо 20 % на обычных станках. Это снижает стойкость инструмента и увеличивает его расход;

3) детали обрабатывают по принципу автоматического получения заданных размеров, поэтому размерную настройку инструмента с учетом точностного баланса производят вне станка специальными контрольно-измерительными средствами.

Учитывая перечисленные условия эксплуатации, при выборе режущих инструментов необходимо руководствоваться следующим. При относительно большой серийности обработки на станках с ЧПУ используют комбинированный инструмент (например, для точных и взаимосвязанных отверстий и поверхностей). Применение комбинированного инструмента позволяет сократить штучное время при обработке заготовок корпусных деталей на 10…20 % благодаря уменьшению времени резания и вспомогательного времени.

Например, двухступенчатое сверло применяют для обработки ступенчатых отверстий (рис. 2.15, а); многоступенчатый зенкер (рис. 2.15, б) обеспечивает высокую производительность и допускает большое число повторных заточек. Длины ступеней этих зенкеров обычно равны соответствующим размерам обрабатываемых поверхностей. Затылование режущих зубьев зенкеров выполнено одинаковым на всех ступенях, чтобы при повторной заточке диаметры и длины ступеней не изменялись. Комбинирован

ный расточной инструмент (рис. 2.15, в) представляет собой державку 1, несущую сменные головки 2 с резцовыми вставками 3.

Примером комбинированной (модульной) конструкции являются сверла с многогранными неперетачиваемыми пластинами (рис. 2.16). Это сверло с коротким цилиндрическим хвостовиком 1 и штифтом 2, передающим крутящий момент. В качестве элемента модульной конструкции, применяемого на всей группе сверлильно-расточного инструмента является использование шестигранных неперетачиваемых твердосплавных пластин 3 с механическим креплением.

Режущий инструмент, применяемый на станках с ЧПУ, подразделяют на мерный, немерный и промежуточный. Мерными инструментами являются развертки, метчики, зенкеры. К немерным следует отнести резцы, у которых вершина режущей кромки не имеет точных расстояний от трех базовых поверхностей. Промежуточное исполнение имеют стандартные сверла: в диаметральном направлении они являются мерными, в осевом направлении их вершина занимает переменное положение, в зависимости от числа повторных заточек режущих кромок. Такая классификация режущего инструмента важна для компенсации параметров изнашивания инструмента с помощью системы ЧПУ.

Размерный износ режущего инструмента вызывает закономерно изменяющуюся погрешность. Инструмент изнашивается по задней и передней поверхностям. Особенно существенно сказывается на точности обработки изнашивание по задней поверхности инструмента. Размеры обрабатываемой заготовки меняются как по причине изменения положения вершины затупившегося инструмента, так и в связи с увеличением радиальной составляющей силы резания и повышенными отжимами инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Необходимо на основе контроля результатов обработки предвидеть наиболее вероятные размеры каждой последующей детали и своевременно вносить коррекцию.

Программист рассчитывает перемещение одной из характерных (отсчетных) точек, принадлежащих рабочему органу станка.

Так, на токарных станках с поворотной головкой (рис. 2.17, а) чаще всего отсчетная точка О1 совмещается с проекцией оси поворота головки на координатную плоскость осей Х и Z. В расточных, фрезерных, сверлильных и многооперационных станках (рис. 2.17, б) отсчетная точка О1 находится на оси шпинделя у его переднего торца. Вершина режущего инструмента отстоит от отсчетной точки на некотором расстоянии:

W=,

где Wx и Wz – проекции вектора W на координатные оси X и Z.

Координаты Wx и Wz выбирают с учетом оптимальных вылетов режущих инструментов. Используя каталоги поверхностей, программист рассчитывает траекторию 2

перемещения отсчетной точки, представляя обрабатываемую поверхность 1 в виде кривой, равноотстоящей от программируемой точки на расстояние W.

Инструменты должны быть настроены таким образом, чтобы их вершины отстояли от отсчетной точки точно на предусмотренные управляющей программой координатные расстояния. Решению этой задачи служит настройка инструментов на размер.

Конструкция вспомогательного инструмента. Конструкция вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ определяется его основными элементами: присоединительными поверхностями для крепления на станке его самого и режущего инструмента на нем. Устройства, осуществляющие автоматическую смену инструмента и его крепление, определяют конструкцию хвостовика, который должен быть одинаковым для всего режущего инструмента данного станка. Принята конструкция хвостовика с конусностью 7 : 24.

В качестве примера рассмотрим типовую оправку для сверлильных, фрезерных, расточных и многоцелевых станков с ЧПУ (рис. 2.18, а). Оправка имеет поверхность 1 для зажима в шпинделе станка после установки штыря 7 (рис. 2.18, б). На рис. 2.18, б показано размещение кодовых 6 и промежуточных 5 колец; поверхность 2 – для базирования в шпинделе станка; поверхность 3 контактирует с захватами; поверхность 4 – для установки и закрепления режущих и вспомогательных инструментов.

Основные размеры хвостовиков оправок приведены в табл. 2.11. Размер D2 определяет свободное пространство для захвата автоматической рукой. Протяженность свободного пространства, очерченного на рисунке штрихпунктирными линиями, от торца фланца не менее 10 мм для хвостовика № 40 и не менее 16 мм для хвостовика № 50. Это пространство нельзя занимать элементами оправок и режущих инструментов. Коническая поверхность 6 (рис. 2.18, б) конусностью 7 : 24 и кольцевая канавка под захват автоматической рукой должны иметь твердость HRC 52 – 56. Канавки для кодирования оправки разрешено выполнять на поверхности диаметром d3 и на штырях под захват механизмом осевого закрепления.

Таблица 2.11

Размеры хвостовиков оправок для многоцелевых станков с ЧПУ (см. рис. 2.18), мм

Вспомогательный инструмент служит для компоновки специальных функциональных единиц – инструментальных блоков (комбинаций режущего и вспомогательного инструмента), каждый из которых предназначен для выполнения конкретного технологического перехода. Вспомогательный инструмент классифицируют в соответствии с назначением для различных групп станков c ЧПУ, степенью их автоматизации (рис. 2.19).

Конструкции вспомогательных инструментов будут рассмотрены при изучении станков с ЧПУ различных типов (разд. 2.14).

Зажимные приспособления. К приспособлениям для станков с ЧПУ предъявляется ряд специфических требований, несоблюдение которых значительно снижает эффективность их применения: приспособления должны иметь повышенную точность; погрешности базирования и закрепления, возникающие при установке заготовок в приспособлениях, должны быть сведены к минимуму.

Станки с ЧПУ позволяют обрабатывать до четырех – пяти поверхностей с одной установки заготовки. Это означает, что приспособления должны открывать подход инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям, а также допускать смену заготовок во время работы станка. Вместе с тем приспособления должны легко сменяться и переналаживаться. Наиболее эффективно применение системы переналаживаемых приспособлений, обеспечивающих обработку широкой номенклатуры заготовок за счет перекомпоновки устройств, смены или регулирования установочных и зажимных элементов. Приспособления для обработки малогабаритных заготовок должны быть многоместными, так как при этом возможна обработка сразу нескольких заготовок последовательно одним и тем же инструментом.

libraryno.ru

L-9-1

Лекция 9

План лекции:

1. Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ.

2. Устройства для предварительной настройки инструмента вне станка.

3. Наладка станков с ЧПУ.

1. Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ

К системе вспомогательного инструмента предъявляют следующие требования: номенклатура и стоимость инструмента, входящего в систему, должны быть сведены к экономически обоснованному минимуму; элементы системы должны обеспечивать применение режущего инструмента с требуемыми точностью, жесткостью и виброустойчивостью, позволять в необходимых случаях регулирование положения режущих кромок инструмента относительно системы координат станка, быть удобными в обслуживании (при необходимости быстросменными) и технологичными в изготовлении.

Системы вспомогательного инструмента предназначены для компоновки специальных функциональных единиц - инструментальных блоков (комбинаций режущего и вспомогательного инструмента), каждый из которых служит для выполнения конкретного технологического перехода.

Режущий инструмент у станков токарной группы с ЧПУ базируется и крепится или в резцедержателях суппортов, или в револьверных головках непосредственно, или с использованием переходных элементов (вспомогательного инструмента).

При установке режущий инструмент может быть заранее налажена на определенные размеры. Это достаточно просто, если используется режущий инструмент со специальными настроечными элементами. Например, у резцов (носящих название резцовых вставок) таковыми являются специальные винты (штифты) в торце и сбоку; то же самое может быть и у сверл, зенкеров и т.д.

В настоящее время распространены две подсистемы вспомогательного инструмента для токарных станков с ЧПУ, отличающихся конструкцией базовых поверхностей:

1. Подсистема с цилиндрическим хвостовиком (ОСТ 2-У16-2 - 78) применяется для станков моделей 16К20Т1, 1П756МФ3, 1П732РФ3,174ОРФ3 и др.

В рассмотренной подсистеме все резцедержатели базируются по цилиндру хвостовика (с рифлениями на лыске), обеспечивающему точную угловую установку инструмента, и штифту. Такой инструмент крепится в револьверной головке при помощи сухаря и клина, также имеющего рифления, но смещенные относительно рифлений хвостовика.

2. Подсистема с базирующей призмой (ОСТ У16-1 - 78) применяется в станках моделей 1А734Ф3, 1А751Ф3, 16К30Ф3 и др.

Для сверлильных, расточных и фрезерных станков с ЧПУ используют систему вспомогательных инструментов, основу которой составляет базовый быстросменный патрон, например, с шариковым захватом, вставляемый в гнездо шпинделя по конусу Морзе. К такому патрону прилагается комплект вставок с одинаковыми хвостовиками (под гнездо патрона), в которых может закрепляться различный режущий инструмент. К одной из вставок придается комплект переходных втулок, позволяющих регулировать вылет режущего инструмента.

Для многоинструментальных и многоцелевых станков разработана специальная система вспомогательного инструмента. Основой ее являются переходные оправки, конусностью 7 : 24, которые устанавливаются в шпинделе станка. Оправки (рис.9.1) имеют следующие элементы:

1 - конус 7 : 24 для базирования в шпинделе станка;

2 - конус Морзе или другая поверхность для установки режущего инструмента или переходного вспомогательного инструмента;

3 - проточка для захватов автоматической руки;

4 - хвостовик для захвата и затягивания в шпинделе;

5 - два шпоночных паза для сопряжения с торцевыми шпонками шпинделя.

Рис. 9.1. Переходная оправка, тип I

Все базовые оправки имеют общую верхнюю часть. Различается лишь нижняя часть для установки режущего инструмента.

Система регламентирует 5 типов оправок, позволяющих использовать на станках практически все необходимые режущие инструменты. Переходные оправки 1-го типа предназначены для закрепления режущих и вспомогательных инструментов с коническим хвостовиком; 2-го типа с цилиндрическим посадочным отверстием - для вспомогательного инструмента, регулируемого в осевом направлении; 3-го и 4-го типа соответственно с одно и двухугловой цангой - для режущих инструментов с цилиндрическим хвостовиком; 5-го типа для фрез с цилиндрическим посадочным отверстием и шпоночным пазом.

2. Устройства для предварительной настройки инструмента вне станка

При обработке деталей на станках с ЧПУ положения инструмента, детали и системы координат станка должны быть строго увязаны. Поэтому предварительная настройка инструментов вне станка играет решающее значение.

Размерная настройка инструмента вне станка заключается в установке режущей кромки инструмента в радиальном и осевом направлении на заданном расстоянии от базовых поверхностей оправки или резцового блока (рис. 9.2).

Рис. 9.2. Настроечные размеры инструмента

Очевидно, что для достижения требуемой точности настройки посадочные места приборов для настройки должны быть выполнены в строгом соответствии с посадочными размерами элементов станков.

Для некоторых видов инструмента настройку производят только по одной координате (сверла, зенкеры, расточные оправки, развертки и т.д.) с невысокой точностью (0,1мм). В этом случае могут использоваться отсчетные устройства в виде штангенрейсмасов. Инструмент настраивают по ножевидной вставке (см.рис. 9.3,а) или индикатору (см.рис. 9.3,б).

Рис. 9.3. Настройка режущего инструмента:

а) по вставкам; б) по индикатору

Для выполнения точной настройки (0,005 - 0,01мм) приборы и устройства оснащаются окулярными микроскопами. Настройка инструмента осуществляется путем совмещения изображения режущей кромки инструмента в окуляре микроскопа с его координатной сеткой (рис. 9.4). Установка микроскопа на заданные координаты осуществляется с помощью точных отсчетных оптических устройств.

Рис. 9.4. Настройка инструмента при помощи окулярного микроскопа

3. Наладка станков с ЧПУ

ГОСТ 3.11.09-82 устанавливает два термина:

наладка- подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции;

подналадка- дополнительная регулировка технологического оборудования и (или) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений параметров.

Наладка станка с ЧПУ включает в себя подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в исходном для работы положении, пробную обработку первой детали, внесение корректив в положение инструмента и режим обработки, исправление погрешностей и недочетов в управляющей программе.

В единичном и мелкосерийном производстве, когда требуемая точность обработки достигается методом пробных проходов и измерений, задачами наладки являются:

1) установка приспособления и режущих инструментов в положения, обеспечивающее наивыгоднейшие условия обработки (высокая производительность обработки и стойкость режущего инструмента, требуемое качество обрабатываемой поверхности и хорошие условия стружкообразования);

2) установка режимов работы станка.

Возможны различные схемы установки заготовок на стол станка с ЧПУ:

- непосредственно на столе станка;

- в приспособлении, которое установлено на столе станка;

- в приспособлении, установленном на координатной плите, которая является промежуточным элементом между приспособлением и столом станка;

- непосредственно на координатной плите.

studfiles.net

Вспомогательный инструмент

Основная задача вспомогательного инструмента – надежная фиксация режущего инструмента в шпинделе и передача ему крутящего момента от станка. В качестве вспомогательного инструмента на операциях фрезерования используютпатроны и оправки.

Оправки главным образом предназначены для операций с большими усилиями резания, таких как торцовое фрезерование, фрезерование пазов дисковыми фрезами, растачивание отверстий большого диаметра.

Элементом, передающим крутящий момент у оправок, является шпонка, которая предотвращает проворот режущего инструмента относительно оправки. Этим обеспечиваются надежное закрепление и передача крутящего момента. Однако оправки не способны обеспечить хорошее центрирование инструмента, поэтому основное их применение – черновые операции с удалением основного объема материала.

Патроны обеспечивают лучшее центрирование и обычно используются для зажатия режущих инструментов небольшого размера. Следует различать патроны с механическим креплением режущего инструмента (для сверл, инструментов с коническими хвостовиками типа конусов Морзе, Whistle Notch, Weldon и др.) и патроны с упруго-деформируемой зажимной частью (цанговые, гидромеханические, гидропластовые и др.).

Особое внимание следует уделить цанговым патронам (рис. 2.10), которые наиболее час то используются при работе на станках с ЧПУ. Принцип действия такого пат рона очень прост. В коническое отверстие патрона вставляются сменные цанги. Цанга имеет цилиндрическое отверстие, в которое устанавливается цилиндрический хвостовик режущего инструмента (диаметр хвостовика режущего инструмента должен соответствовать номеру цанги). При затягивании гайки давление передается на торец цанги, что приводит к вдавливанию последней в коническое отверстие патрона и сжатию в радиальном направлении. Сжимаясь, цанга передает давление на цилиндрический хвостовик режущего инструмента и надежно его закрепляет. После снятия давления (откручивания гайки) с цанги она разжимается и позволяет извлечь режущий инструмент из патрона.

Рис. 2.10. Цанговые патроны и сменные цанги

Основное преимущество цангового патрона – способность осуществлять закрепление широкого диапазона режущих инструментов при помощи комплекта сменных цанг. В комплекте цанг к одному и тому же патрону вы, как правило, найдете цанги для закрепления инструментов с хвостовиками от 6 до 30 мм и более. Цанга производит хорошее центрирование инструмента и надежное закрепление, однако плохо сбалансирована для скоростных методов обработки.

Следует уделять должное внимание вспомогательному инструменту, так как от него зависят: стойкость режущего инструмента, стабильность технологического процесса, точность и качество обработки.

planetacam.ru

не более

44,45 69,85

44,5 69,9

58 94

63 100

M16 M24

17 25

25,3 39,6

93,4

126,8

16,1

25,7

22,5

35,3

Смотрите также

Белмаш сдм 2500 многофункциональный деревообрабатывающий станок
Токарный станок иж 250 технические характеристики
Двухкоординатный стол для фрезерного станка
Станки для фальцевой кровли
Программа для намоточного станка
Станок гибочный гидравлический
Чем лучше бриться станком или электробритвой
Ткацкий станок своими руками
Перчаточно вязальный станок
Сверлильный станок из фанеры своими руками чертежи
Шлифовальные станки с чпу